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焼成プロセスで用いられる「バッチ式真空焼成炉」での生産効率の改善は大きな課題です。 １つの目のご提案は、「多段積み」による焼成プロセスの生産効率改善です。 従来のセラミックス敷板(7mm厚)を「当社の焼成セッター用セラミックス基板(1mm厚)」に変えることで、棚板段数を１６段から１８段に増やすことが可能となり、１２％も焼成積載効率が改善されます。 また、同じワーク数でも「より厚いワーク」が焼成可能となり、焼成炉の幅広い活用が可能となります。 ２つ目のご提案は、「微小凸型の多孔質セラミックス加工」です。 焼成品質に影響を与えるプロセス条件の中で「脱媒性能・特性」は重要で、種々の多孔質セラミックス材料の活用が工夫されています。 これら多孔質セラミックス基板技術に加えて、「微小凸型の多孔質セラミックス加工」を施したセッター用セラミックス敷板を用いることで、焼成ワークの底面部にスペースが確保できることから脱媒効率や脱媒性能が改善されます。

１「多段積み」による焼成プロセスの生産効率改善 基本材質は「アルミナ96%や99%」から選択可能 　（ジルコニアは開発中） アルミナ：96％ (当社型番:KA62) アルミナ：99％ (当社型番:KA91) 気孔率：15～30%で調整可能 「15~20%」,「30~35%」を標準化 細孔径は：0.3μm以下 基板厚み(標準)：0.28～1.50mm （3～4mmもカスタム対応可能） ２「微小凸型の多孔質セラミックス加工」 凸の形状、高さ、嵩上げ、凸と凸の間隔Pitch、凸のドット数、など 設計にあたり、御社のご要望をお聞かせください。

「用途例」 金属粉末射出成型製品やチタン系などの焼成用治具（セッター） フェライトなどのセラミックス系材料の焼成用治具（セッター） セラミックスフィルター材料(気体,液体) 陶器などの釉薬焼成時の炉内付着の防止板 「サイズ」 １５０x１５０ １８０x１８０ など、ご要望のサイズ（カスタマイズ可能） 厚み　原則0.2～1mmですが、1mm以上の厚みはお問い合わせください 「形状」「配列」「配置」など 例　 凸の高さ（厚み）15um 凸の形状　円形　半径0.15mm 凸と凸の間隔（Pitch）0.25mm 凸の排列方法（配置方法）など