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ブラスト不要で刃先や金型のエッジを維持。粘着剤や異物の付着を抑制する1µm未満の透明な非粘着コーティング。

●高精度加工と連続運転をサポートする薄膜非粘着コーティング仕様 粘着シート・テープ加工用刃物や精密フォーミング金型のために設計された、エッジ形状の維持と高い離型性を両立する表面処理技術です。 ●技術的特長と仕様メリット 【1µm未満の超薄膜設計】 刃先形状や金型のシャープエッジへの影響を最小限にとどめ、加工精度の維持をサポート。 【優れた低剥離特性】 一般的なフッ素樹脂コーティングを上回る低剥離（難付着）特性により、強粘着剤の固着を抑制。 【耐摩耗性の確保】 独自の薄膜組織により摩耗に強く、カッティング工程での非粘着効果の維持に貢献。 【既存品への受託加工が容易】 現在お使いの刃物や金型にそのまま適用できるため、製造工程の変更負担を低減。

刃先精度を落とさない超薄膜仕様！フッ素系高分子の固定で圧倒的な非粘着・離型性・すべり性を付与。連続20万回の耐久実績！

■製品名 薄膜・非粘着コーティング「NonStick STC」 ■基本スペック ・膜厚 膜厚数百nm（超薄膜） ・外観 透明膜（極薄膜の透明膜のため、干渉色が見られることがあります） ・密着性 化学結合による強力接着 ・表面特性 非粘着性（離型性）、すべり性、撥水・撥油性 ■技術的強み ・精度維持 刃先やミクロン単位の幾何精度が要求される精密製品・金型にも対応。 ・密着耐久性 化学結合により金属基材へ強固に接着。剥がれにくく、過酷な連続使用に耐える塗膜構造。 ・多機能付与 フッ素系高分子の固定により、粘着物・液剤の付着や固着を物理的に抑制。 ※各種金属基材への受託加工・お試し施工（試作評価）に対応いたします。材質によっては樹脂やガラスにも施工可能です。お気軽にご相談ください。

PP樹脂の付着や糸ひきによる外観不良を抑制。一般的なフッ素樹脂に比べ約3倍の密着性で熱板の長寿命化をサポート。

●樹脂材料や温度条件に合わせ、優れた密着性を発揮する熱板専用仕様 お客様の使用環境や成形する樹脂材料（PPなど）の特性に応じて、最適な皮膜構造をカスタマイズしてご提案する受託加工仕様です。 ●Thermo Pro Release（サーモプロリリース）の技術的特長 【高い基材密着性の確保】 独自のアンカー設計により、一般的なフッ素樹脂コーティングと比較して熱板基材との密着性を約3倍に向上。過酷な熱サイクル下でも皮膜が剥がれにくく、摩耗の進行を抑えます。 【優れた非粘着性の維持】 高温下でも軟化したPP樹脂が離れやすい状態を保ち、連続して安定した溶着品質の維持に貢献。 ●当社の対応・サポート範囲 【アルミニウム製等の各種熱板に対応】 熱熱導性が高く大型パレット溶着によく使用されるアルミニウム製の熱板や、スチール製の加熱工具にも柔軟に施工。 【長寿命化によるコストアプローチ】 熱板の交換サイクルを延ばすことで、メンテナンス工数の削減とトータルコストの低減に努めます。

刃物への糊付着を抑制し、切れ味と加工精度をキープ！超薄膜設計で刃先形状を損なわずにライン停止時間を短縮します。

●刃物特化型・超薄膜非粘着コーティング仕様 粘着シート・テープ加工用刃物のために開発された、高精度加工と連続運転を支える表面処理技術です。 ●技術的特長 【1μm以下の超薄膜】 刃先形状への影響を極小化。精密刃物の切れ味をそのまま維持 【圧倒的な低剥離特性】 一般的なフッ素樹脂コーティングを上回る優れた難付着性 【優れた耐摩耗性】 薄膜でありながら摩耗に強く、非粘着効果が長期間にわたり持続 ●導入メリットと体制 【工程変更が不要】 現在お使いのカッター刃やスリッター刃にそのまま受託加工可能 【試作から柔軟対応】 実際の粘着剤との相性を確認できる、評価用試作や技術相談に対応

1μm以下の薄膜設計で刃先形状を損なわない！粘着剤の付着を防ぎ、高精度なカッティングと刃物の長寿命化を実現します。

●刃物特化型薄膜非粘着コーティング仕様 粘着シート・テープ加工用刃物のために開発された、高精度・高耐久な表面処理技術です。 ●技術的特長 【超薄膜設計】 膜厚1μm以下。刃先の形状変化による切れ味低下を防ぎます 【圧倒的な難付着性】 一般的なフッ素樹脂コーティングを上回る防汚・剥離性能 【優れた耐摩耗性】 独自の薄膜硬質組織により、長期間にわたり性能を維持 ●導入のしやすさ 【既存刃物に対応】 現在ご使用中のカッター刃やスリッター刃へそのまま加工可能 【工程変更レス】 刃物自体の設計変更が不要なため、スムーズに導入可能 ●当社のサポート体制 【個別最適な提案】 カッティング環境や粘着剤の種類に応じた最適仕様をご提案 【試作・評価】 効果を事前に確認できる試作検証・技術相談に対応

強粘着テープでの連続切断試験20万回をクリア。刃先への糊付着と清掃によるライン停止の低減に努める超薄膜仕様。

●刃先形状を損なわずに高い離型性を付与する1μm未満の薄膜設計 粘着シートやラベル・テープ加工用刃物のために開発された、既存の製造工程への変更を抑えながらスムーズに導入可能な表面処理技術です。 ●技術的特長と品質へのアプローチ 【刃先エッジの維持】 1μm以下の超薄膜設計により、カッターやスリッターの鋭利な形状を損なうことなくコーティング層を形成。 【フッ素樹脂を上回る難付着性】 一般的なフッ素樹脂コーティングを上回る低剥離特性を付与し、強粘着剤の固着を抑制。 【材質を選ばない適応性】 鉄鋼やステンレスのほか、精密なアルミニウム製のカッター部品など、幅広い金属基材に前処理のブラスト（粗面化）なしで定着。 高精度な連続切断加工において、刃物のポテンシャルを維持するための最適な仕様です。

表面エネルギー制御で付着メカニズムにアプローチ！刃物への粘着剤転移・蓄積を抑え、安定した連続切断を可能にします。

●刃物特化型・超薄膜非粘着コーティング仕様 粘着シート・テープ加工用刃物のために開発された、高精度加工と連続運転を支える表面処理技術です。 ●技術的特長とスペック 【1μm以下の薄膜設計】 刃先のシャープな形状を維持。精密刃物の切れ味を落としません 【優れた低剥離特性】 一般的なフッ素樹脂コーティングを上回る圧倒的な非粘着・難付着性 【高い耐摩耗性】 独自の薄膜組織により摩耗に強く、過酷なカッティング環境でも長寿命 ●受託加工体制 【既存刃物にそのまま施工】 現在ご使用中のスリッター刃やカッター刃に、仕様変更なしで受託加工が可能 【工程変更コストの最小化】 刃物の再設計が不要なため、現場へのスムーズな導入を実現 【評価相談】 粘着剤の種類や接触条件に応じた技術相談、1点からの試作評価に対応

刃物への粘着剤の付着を抑制。メンテナンス工数と刃物交換の頻度を抑え、設備の稼働安定化に努める離型コーティング。

●刃先エッジの鋭利さを損なわずに機能性を付与する薄膜仕様 粘着シートやテープ加工用のカッター、金型のために設計された、製品精度に干渉しにくい1μm未満の非粘着コーティング技術です。 ●技術的特長と運用のメリット 【1μm以下の超薄膜設計】 刃先形状やシャープエッジの鋭さを損なうことなくコーティング層を形成できるため、後研磨の手間を排除。 【フッ素樹脂を上回る低剥離特性】 一般的なフッ素樹脂コーティングを上回る優れた難付着性により、強粘着剤の蓄積を低減。 【既存の刃物へスムーズに施工】 アルミニウム製、スチール製、ステンレス製など、現在お使いの様々な金属刃物へブラスト（下地粗化）なしで受託加工が可能。

カシメ治具への樹脂付着を抑制し、外観品質を安定化。糸ひき不良を減らし、歩留まり向上を実現。

【高温環境下での過酷な繰り返し負荷にも耐える、高耐久性表面改質仕様】 ●Thermo Pro Releaseの技術的特長 【高耐久フッ素樹脂被膜】 繰り返しの加熱・接触にも耐えうる強固な被膜を形成。長期間、初期の離型性能を維持します。 【高い被膜密着性】 高温下での熱膨張差による「剥がれ」を抑制する独自の下地処理技術を採用。 【メンテナンス負荷の低減】 樹脂付着による治具清掃の頻度を劇的に減らし、設備の稼働率向上とメンテナンスコスト削減に貢献します。 ●適用対象：各種金属治具 アルミニウム、ステンレス、鉄など各種金属基材への加工実績が豊富です。現在お使いの治具へそのまま、即座に機能性を付与できます。

「剥がれる・摩耗する」悩みに終止符。繰り返しの熱負荷に耐え抜き、治具寿命を劇的に延ばす。

【熱衝撃にも負けない強靭な被膜設計。長期間の非粘着性能を保証する高耐久仕様】 ●Thermo Pro Releaseの技術的スペック 【耐熱性能と耐久性の融合】 高温域での使用を前提に、被膜の硬度と耐摩耗性を最適化。繰り返しの仕様でも摩耗しにくく、離型性能を維持します。 【優れた下地密着性】 基材への物理的・化学的なアンカー効果を強化。樹脂が強く接触しても、塗膜が引きずられにくい構造を実現。 【メンテナンスサイクルの安定化】 塗膜の摩耗が遅いため、定期清掃時の負荷も軽減。計画的な設備保全が可能です。 ●適用対象：各種加熱治具 アルミニウム、ステンレス、鉄など、熱伝導率の異なる各種基材に対しても、最適な厚膜設計が可能です。

「2、000回で交換」から「20、000回へ」。高耐久コーティングによる安定稼働とメンテナンス工数削減の実績。

【高温環境下での過酷な熱負荷に耐え、長期間の離型性能を保証する高耐久被膜】 ●Thermo Pro Releaseの技術的優位性 【高密着・長寿命設計】 加熱と接触を繰り返す熱カシメ環境において、被膜の剥離を抑える特殊な下地処理技術を採用。 【高温下での高い非粘着性能】 熱による性能劣化を最小限に留め、ショット数を重ねても変わらぬ離型性能を維持します。 【メンテナンスサイクルの最適化】 長期間使用できるため、金型・治具の清掃・交換頻度が低下。トータルでの設備稼働率を最大化させます。 ●対象基材：各種金属部品 熱伝導性の高いアルミニウム合金や、剛性の高いステンレス治具など、貴社仕様の部品へ高品質なコーティングを施します。

「脱フッ素」を安全に実現。PFASフリーで高い離型性を両立した、食品加工用セラミック膜。

【無機成分が織りなす高い耐久性能と、食品現場に最適なクリーン仕様】 ●Biceramの技術的スペック 【耐熱・耐傷つき性の向上】 高熱下でも劣化が少なく、清掃時のブラシ清掃にも負けない強靭さを誇ります。 【剥離リスクの低減】 金属基材との密着性が極めて高く、調理中の剥がれや異物混入リスクを最小限に抑制します。 【メンテナンス性の改善】 汚れの付着を抑制しつつ、焦げ付きもスムーズに除去可能。生産停止時間を短縮し、洗浄工数の削減に貢献します。 ●加工対応範囲 食品用金型や搬送部品など、多様なステンレス・アルミニウム基材に対し、最適な膜厚でコーティングを施工します。

生地付着を抑制し、製品の欠け・変形を防止。歩留まり向上で廃棄ロスを削減。

【高温焼成に耐える無機系コーティングの特性と、食品現場への最適設計】 ●Biceramの技術的特長 【高い離型・非粘着性】 生地が型に付着することを防ぎ、焼成後もきれいに剥がれる高い離型性能を維持。 【焼成環境への適応力】 高温状態でも被膜が劣化しにくく、長期間にわたり初期の離型性能を安定供給します。 【強固な被膜密着】 金型や天板の基材に対して強固に密着。洗浄作業による被膜の剥がれを抑制し、異物混入リスクを低減。 ●クリーンな施工仕様 PFASフリーであるため、食品安全性の観点からも安心。各種金型・天板のサイズ・形状に合わせた最適な膜厚設計を行います。

250℃環境でも性能安定。高硬度で傷がつきづらく、頻繁な再処理を不要にする高耐久技術。

【無機成分が実現する高い熱的安定性と、長寿命を支えるセラミックの硬度】 ●Biceramの技術的特長 【優れた耐熱・離型性能】 250℃の高温プロセスにおいても膜の劣化を抑制。非粘着性能が持続するため、離型作業の効率が向上します。 【高硬度な耐傷つき仕様】 樹脂コーティングと異なり硬質であるため、部品同士の接触や物理的な傷つきに対しても優れた耐性を発揮します。 【PFASフリーの安全性】 無機材料をベースとしており、環境負荷を抑えた次世代仕様。食品安全性が求められる製造現場に最適です。 ●対応可能基材 ステンレス、アルミニウムなど各種金属基材への高密着施工が可能です。

再処理・交換頻度を低減し、メンテナンス費用とロスを抑制。コストと生産性を両立。

【長寿命化を支える高い物理的耐性と、PFASフリーの安心設計】 ●Biceramの技術的特長 【高耐久なセラミック被膜】 樹脂コーティングに比べ硬度が高く、洗浄作業や製品接触による傷つきに非常に強い設計です。 【非粘着性能の持続性】 高温や薬品洗浄といった環境負荷に対しても塗膜が安定しており、初期の離型性能を長く維持します。 【コストを意識した長寿命仕様】 部品交換の頻度そのものを減らせるため、調達・在庫管理にかかる間接コストの削減にも寄与します。 【PFASフリー】 無機材料ベースのため、環境規制への対応コストも不要です。 ●対応基材 ステンレス・アルミニウム・鉄など各種金属部品に対し、施工可能です。

フッ素樹脂の限界を突破。高糖度・高温環境での付着を解決し、メンテナンスコストを半減させた導入実績。

●セラミック系コーティング「Biceram」の技術仕様 高温・多湿・傷に強い。PFASフリーを実現した次世代セラミック技術。食品衛生法などの関連規格への適合についても、案件ごとに柔軟に対応可能です。 ●優れた非粘着性（離型性） 無機材料をベースとした独自の膜構成により、糖分や油脂を多く含む生地に対しても、長期間にわたり優れた離型性を維持します。 ●PFASフリー（環境対応） 有機フッ素化合物（PFAS）を使用しない無機材料100％の設計。環境規制や食の安全への意識が高まる現代の食品製造に最適です。 ●圧倒的な耐熱・耐傷つき性 フッ素樹脂の熱分解温度を超えるような高温環境でも塗膜が劣化しにくく、金型清掃時の擦過による傷つきを抑制します。 ●高密度な塗膜構造 膜の緻密性が高いため、塩分や水分が基材まで浸透するのを防ぎ、金型の防食効果も併せ持ちます。

PFASフリーのスーパーエンプラ！フッ素樹脂代替として注目されるPEEK樹脂の優れた耐熱性・耐摩耗性を金属に付与します。

●PFAS規制の影響を受けない非フッ素系PEEKコーティング仕様 環境規制に対応しつつ、過酷な産業環境（高温・高荷重・薬品接触）において設備の長寿命化とメンテナンス低減を実現する表面処理技術です。 ●PEEK樹脂・塗膜の主な特性 【環境適合性】 PFAS（有機フッ素化合物）を含まない非フッ素系材料 【優れた耐熱性】 続使用温度260℃級の極めて高い熱安定性 【強固な機械特性】 高荷重環境でも摩耗しにくく、優れた引張強度と耐摩耗性を維持 【高度な耐薬品性】 広範な酸・アルカリ、各種有機溶剤に対して優れた耐性を発揮 ●当社の受託加工体制 【PEEKCOAT（ピークコート）】 アルミニウム、ステンレス（SUS）、鉄などの金属基材へ強固にPEEK層を形成 【最適な代替提案】 「何をフッ素から置き換えたいか」に応じた、膜厚設計や下地処理の最適化 【試作評価】 フッ素代替テストに向けた、治具・部品1点からの評価用試作に対応

高耐久・高耐熱を実現するPEEKコーティング「PEEKCOAT」※機械要素技術展（東京）に出展します！※

●コーティング種別】 ・PFASフリーコーティング ・PEEKコーティング ●主な特性】 ・耐摩耗性 ・高機械強度 ・耐熱性 ・耐薬品性 ・高耐久・長寿命化 ●連続使用温度】 ・約260℃ ●対応用途例】 ・摺動部品 ・高荷重部 ・摩耗環境部品 ・高温工程部品 ・薬液接触部品 ●特長】 ・PFAS（有機フッ素化合物）不使用 ・厚膜対応可能 ・高負荷環境でも安定した性能を発揮 当社は、世界で初めてPEEKコーティングを事業化して以来、20年以上の加工実績を保有。 近年では業界トップクラスとなる3、000μm厚膜化にも成功しています。

【PFASフリー】ゾルゲル法により「傷つきにくさ」と「優れた初期離型性」を両立。既存のふっ素樹脂では傷つく環境に。

【主成分】 シリカ（SiO2）＋シリコーン離型剤（有機・無機ハイブリッド） 【塗膜硬度】 鉛筆ひっかき硬度 9H（フッ素樹脂を大きく凌駕する耐傷性） 【耐熱温度】 200℃〜250℃程度（安定して離型性能を維持できる目安） 【環境対応】 ●有機フッ素化合物（PFAS）を一切使用しない「PFASフリー」 ●日本の「食品衛生法」の基準に適合 【加工特性】 ゾルゲル法（液相プロセス）による低温でのセラミック形成。基材への熱影響を抑えつつ強固な被膜を形成します。液体塗布のため、複雑形状や内面への均一コーティングが可能です。 ※フッ素樹脂に比べ柔軟性（靭性）が低いため、強い衝撃や基材が変形する用途ではクラックが生じる場合があります。特性に合わせた最適な仕様をご提案します。

ふっ素樹脂のすべり性とPEEKの耐摩耗性を融合。強靭なPEEKマトリクスにふっ素樹脂を均一分散した特殊摺動グレードです。

【製品名】 PEEKCOAT Gグレード（特殊摺動グレード） 【コーティング構造】 スーパーエンジニアリングプラスチック「PEEK樹脂」をベースマトリクスとし、固体潤滑剤として「フッ素樹脂」を均一に分散・配合した有機ハイブリッド被膜。 【技術的特長】 ●動摩擦係数の低減 表層および塗膜内部のフッ素成分が作用し、通常のPEEKコートに比べ摩擦係数を大幅に低減。スティックスリップ（引っかかり）を抑制します。 ●圧倒的な耐摩耗性 骨格が強靭なPEEK樹脂であるため、高い荷重や連続摺動でも容易に摩耗せず、長寿命化を達成します。 ●低攻撃性 適度な柔軟性と滑性を併せ持ち、搬送されるワーク表面を傷つけるリスク（相手材への攻撃性）を最小限に抑えます。

フッ素樹脂に代わる選択肢！ゾルゲル法による「Biceram」。規制対応と「鉛筆硬度9H」の耐傷性を両立した表面処理。

【工法】 ゾルゲル法（液相プロセスによる加熱処理） 【成分】 有機・無機ハイブリッド（シリカマトリックス＋シリコーン離型剤） 【環境・安全基準】 ●有機フッ素化合物（PFAS）不使用（PFASフリー） ●食品衛生法（厚生省告示第370号）適合 【皮膜特性】 ●塗膜硬度：鉛筆ひっかき硬度 9H（金属スクレーパー等の接触に耐える硬さ） ●耐熱温度：200℃〜250℃程度 【プロセス優位性】 通常のセラミック焼結温度よりも低い温度で焼き付けるため、基材への熱影響を抑制。「 液体を塗布する」プロセスのため、複雑な立体形状、微細な凹凸、内面に対しても均一な膜厚でコーティング可能です。 ※使用に伴い離型成分が徐々に消費される挙動（自己犠牲膜的挙動）を持つため、事前の用途評価を推奨しています。

【PEEKCOAT G】優れた滑性と強靭な耐摩耗性でフィルムや電子部品の擦れ傷を防止。自動機の搬送シュートやロールに最適。

【コーティング種別】 高機能PEEKコーティング「PEEKCOAT」シリーズ・特殊摺動グレード 【構造的特徴】 PEEK樹脂（ベースマトリクス）＋フッ素樹脂（固体潤滑剤の均一分散） 【機能的メリット】 ●スムーズな摺動性 フッ素樹脂の配合により摩擦係数を低く抑え、ガイドやシュート部でのワークの引っかかり・詰まりを防止。 ●優れた耐摩耗性 ベースのPEEK樹脂が強靭なため、高速摺動や高負荷がかかる環境でも塗膜の剥がれや摩耗を抑え、長寿命化。 ●ワーク保護 低攻撃性の被膜表面により、薄膜フィルムや精密電子部品の擦れ傷・外観不良を低減。 ※お客様の使用環境（荷重、速度、温度、相手材など）に合わせ、受託加工メーカーとしてのノウハウを活かした最適な膜厚・仕様をご提案します。

【歩留まり向上】PEEKコーティングの耐摩耗性と優れた帯電防止機能を両立。搬送ハンドの静電気を抑え、パーティクル付着を低減。

【製品名】 PEEKCOAT N04blk（帯電防止グレード） 【ベース樹脂】 PEEK樹脂（ポリエーテルエーテルケトン） 【機能的特長】 ●優れた帯電防止機能 PEEK本来の耐摩耗性・耐薬品性を損なうことなく、的確な導電性を付与。摩擦静電気によるゴミ・パーティクルの吸着を強力に抑制します。 ●高平滑・低摩擦 シリコンウエハやガラス基板などのデリケートな基材を傷つけない、滑らかな表面特性を実現。 【ハイブリッド構造の提案】 従来の樹脂単体成形品から「高剛性な金属（SUS等）基材＋PEEKCOAT N04blk」への仕様変更を提案。芯材を金属にすることで、繰り返しの搬送負荷や衝撃による変形、爪先の割れ・破損を完全に防止します。

頻繁な塗り替えにお悩みの方へ。フッ素の滑りとPEEKの長寿命を両立した「PEEKCOAT G」で摺動部の摩耗対策を。

【シリーズ名】 高機能PEEKコーティング「PEEKCOAT」 【該当グレード】 Gグレード（特殊摺動・低摩擦タイプ） 【被膜構成】 PEEK樹脂（耐摩耗・高硬度骨格）× フッ素樹脂（固体潤滑剤） 【特長・スペック】 ●圧倒的な長寿命 強靭なPEEK樹脂が摩耗を強力に抑制。フッ素樹脂単体コートと比較して、張り替え・塗り替えの頻度を大幅に削減可能。 ●低摩擦特性の維持 被膜の内部までフッ素樹脂が均一に分散しているため、表面が摩耗していっても新しいフッ素成分が露出し、スムーズな滑り性が持続。 ●寸法精度の維持 高い耐荷重性を持ち、連続摺動による治具や部品のすり減りを防ぐため、装置の寸法精度を長期間キープ。 ※受託加工の専門メーカーとして、基材の形状や材質に合わせた最適な前処理・焼き付け仕様で施工します。

【交換周期を長期化】樹脂成形品から「金属＋帯電防止PEEKコーティング」へ。ハンドの剛性と耐摩耗性を高め、メンテ工数を半減。

【工法】 金属基材（SUS等）への高機能PEEKコーティング施工 【採用グレード】 PEEKCOAT N04blk（帯電防止機能付き） 【メンテナンス面でのメリット】 ●耐摩耗寿命の飛躍的向上 ベースが金属のため、樹脂単体品のような爪先の破損や摩耗変形がなく、交換周期が大幅に長期化。 ●クリーンルーム内の工数削減 頻繁な部品交換の手間をなくし、入室手順や部品の事前清浄化（洗浄・脱ガス）にかかる人件費・時間を抑制。 ●帯電防止による清浄性維持 摩擦静電気を逃がす導電性を持つため、ハンド自体にパーティクルが堆積しにくく、清掃メンテナンスの頻度も低減。 ※お客様の既存の金属ハンドへの受託加工可能です。

低温焼き付けで基材への熱影響を抑制。複雑な立体形状や凹凸にコーティング。鉛筆硬度9Hと離型性を両立。

【コーティング工法】 ゾルゲル法（溶液の加水分解・重縮合反応による液相プロセス） 【主成分】 シリカ（SiO2）を主成分とするセラミックマトリックス＋シリコーン離型剤 【硬度】 鉛筆ひっかき硬度 9H（傷がつきにくく、初期性能を長期間維持） 【耐熱温度】 200℃〜250℃程度 【形状対応力（プロセスの特長）】 ●低温でのセラミック形成 基材の熱歪みを抑制 ●複雑形状対応 スプレー等による液体塗布のため、溶射等のドライプロセスでは届かない「内面」「凹凸」「立体構造」へコーティング可能。 【安全性】 ●PFASフリー（有機フッ素化合物不使用） ●日本の食品衛生法に適合 ※シリカ骨格内の離型成分が表層へ移行する挙動を持つため、使用に伴い離型性能は緩やかに低下します。長寿命化のための最適な使い分けをご提案します。

【リコート対応】摩耗したら皮膜を剥離して再塗装が可能。高価な搬送ハンドを廃棄せず再利用し、ランニングコストを大幅削減。

【表面処理】 帯電防止機能付き高機能PEEKコーティング（PEEKCOAT N04blk） 【コスト・環境特長】 ●リコート（再塗装）対応 劣化したコーティング膜のみを剥離し、金属基材へのダメージを抑えて再施工が可能。 ●部品の長寿命化 芯材が金属（SUS等）のため、繰り返しの衝撃でも爪先が割れず、高耐久。 【機能スペック】 ●優れた導電性（帯電防止） 摩擦静電気を速やかに除去し、パーティクルの吸着を防ぐ。 ●優れた耐薬品性・耐熱性 PEEK樹脂本来のタフさを維持。 従来の「摩耗したら丸ごと捨てる消耗品」から「リコートして使い続ける資産」へと変えることで、調達コストの最適化を後押しします。

【耐久性4倍】ふっ素樹脂のすべり性とPEEK樹脂のタフさを両立。食品搬送ラインの早期摩耗を防ぎ、突発的なライン停止を劇的に削減！

【シリーズ名】 高機能PEEKコーティング「PEEKCOAT」 【該当グレード】 G09（特殊摺動・低摩擦タイプ） 【被膜構成】 PEEK樹脂（耐摩耗・高硬度骨格）× フッ素樹脂（固体潤滑剤） 【皮膜特性】 ●「滑りながら、摩耗しにくい」優れたハイブリッド表面特性 ●強靭な耐摩耗性・耐熱性と、動摩擦係数を大幅に低減する滑り性を両立 ●過酷な連続摺動環境下におけるコーティング層の早期摩耗・剥離を抑制 ※フッ素樹脂単体に比べ非常に高い塗膜寿命を誇ります。お客様の使用条件（負荷、速度、相手材）に応じた最適なコーティング仕様をご提案いたします。試作対応から量産まで受託加工サービスとして柔軟に対応可能です。

【交換頻度1/4以下】フッ素配合型PEEKコーティング。搬送部品のロングライフ化で、保全工数と予備部品費を削減。

【製品名】 PEEKCOAT G09（特殊摺動・低摩擦グレード） 【工法】 受託によるコーティング施工（金属等の基材表面への熱処理） 【機能的特長】 ●トータルメンテナンスコスト削減：卓越した高耐摩耗性により、従来のフッ素樹脂コーティングの弱点であった「柔らかさによる早期摩耗」を克服。 ●ロングライフ化の実現：摩耗寿命を大幅に引き延ばし、予備部品の購入・管理頻度を低減。 ●省人化への貢献：突発的・定期的な交換作業を減らすことで、保全要員の作業工数を抑制。 ※基材の形状やサイズ、使用環境（温度、相手材、負荷）に合わせて最適な仕様をご提案します。受託加工の専門メーカーとして試作から対応いたします。

【帯電防止×低摩擦】フィルムの吸着や巻き込みトラブルを解消。優れた除電効果と耐摩耗性で、自動包装機の安定稼働を実現します。

【ブランド名】 PEEKコーティング「PEEKCOAT」 【該当グレード】 PEEKCOAT G10（帯電防止・低摩擦・耐摩耗グレード） 【被膜構成】 高強度PEEK樹脂 ✕ フッ素樹脂（すべり性） ✕ 導電材料（帯電防止） ＜主な特長＞ ● 高い耐摩耗性 ベースのPEEK樹脂により、フィルム摩擦に負けない耐久性を発揮 ● 優れたすべり性 フッ素樹脂配合で低摩擦化し、スムーズなフィルム搬送を実現 ● 帯電防止機能 導電材料の配合により、高速摺動時の静電気を効果的に除電

【耐久性3〜4倍】フッ素樹脂コーティングの摩耗による頻繁な部品交換を削減。圧倒的な耐摩耗性と滑り性で、メンテナンスコストを低減。

【シリーズ名】 高機能PEEKコーティング「PEEKCOAT」 【該当グレード】 PEEKCOAT G10（耐摩耗・低摩擦・帯電防止グレード） 【被膜構成】 ベースマトリクス：PEEK樹脂（高強度骨格） ✕ 固体潤滑剤（フッ素樹脂） ＜主な特長＞ ● 圧倒的な耐摩耗性 高硬度なPEEK樹脂が、フィルムの高速摺動による摩耗から基材を保護 ● 低摩擦・高潤滑 フッ素樹脂のハイブリッド化により、優れたすべり性を長期間維持 ● トータルコスト削減 部品の長寿命化により、保全工数・予備部品費を大幅低減

優れた非粘着性と耐熱性。離型油を削減し作業効率アップ、マドレーヌ型の洗浄メンテナンスも劇的に簡素化！

【コーティング種別】 フッ素樹脂コーティング（PTFE：ポリテトラフルオロエチレン） 【主な機能特性】 ●最高峰の非粘着性（優れた離型性により、高粘度・高糖度の生地でもこびり付きを防止） ●優れた耐熱性（連続使用温度260℃、洋菓子の焼成・ベーキング工程に完全対応） ●均一施工技術（マドレーヌ型のシェル溝やエッジ部など、複雑な立体形状の凹凸にも追従する精密塗膜コントロール） ●食品衛生性（食品に直接接触する用途へ安心して導入可能） 【加工対応基材】 スチール、ステンレス、アルミニウム、銅合金など、各種金属製型に対応 【対応プロセス】 試作サンプル施工から、量産用の複数個一括処理まで柔軟に対応 ※ご要望の型のサイズ、形状、現在の課題（離型油を減らしたい、型が錆びやすいなど）をお聞かせいただければ、最適な膜厚やプロセスをご提案いたします。既存のコーティングが劣化した場合の、剥離・再塗装（リコート）メンテナンスについてもご相談を承ります。

【型崩れ防止・歩留まり向上】優れた非粘着性と耐熱性。離型油を削減し作業効率アップ、深型金型の洗浄メンテナンスも劇的に簡素化！

【加工技術】 受託フッ素樹脂コーティング（PTFE） 【被膜特性】 ● 優れた非粘着性（離型性） 摩擦係数が極めて低く、粘着性の高い生地の付着を防止 ● 高い耐熱性 連続使用温度260℃を誇り、洋菓子の高温焼成プロセスに対応 ● 均一な薄膜施工 凹凸が激しい深型形状や中央の突起、微細な波模様の細部に至るまで均一にコーティング 【安全性】 ● 食品衛生法適合 食品に直接触れる用途でも安心して導入可能 【基材（対象素材）】 ● アルミニウム、スチール（鉄）、ステンレス等の金属製金型・治具類に対応 ※金型への新規施工だけでなく、既存コーティングが劣化・摩耗した際の「剥離・再施工（リコート）」にも柔軟に対応いたします。

耐久寿命2週間→3ヶ月】小口径内径にも超強力密着！フッ素の摩耗による頻繁な分解洗浄や部品交換を減らしランニングコストを激減！

【コーティングブランド名】 高耐久性フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release（サーモプロリリース）」 【主な機能】 非粘着性（離型性）、優れた摺動性（すべり性）、超強力な密着性、圧倒的な耐摩耗性 【加工対応形状】 小口径・細穴内径面（Φ10mm以下でも対応可能）、複雑形状の金型・治具 ※小口径の管構造の長さや形状によっては対応が難しい場合があります。 【膜特性の特長】 ● 密着性能 一般的なフッ素樹脂コーティングの3倍以上（ブラスト処理が施しにくい低粗度の金属基材にも強力密着） ● 耐摩耗性 耐摩耗性に優れた特殊バインダー樹脂の採用と配合比率の調整により、従来の倍以上の耐摩耗寿命を達成 ● 樹脂流動性の維持 均一な被膜形成により、多層（2層構造など）樹脂の流動バランスを崩さずに成形可能

【不良率を劇的低減】ダイの細穴奥まで離型性と潤滑性を付与。樹脂の滞留・固着をシャットアウトし、製品の歩留まりを向上！

【コーティングブランド名】 高耐久性フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release（サーモプロリリース）」 【主な機能】 最高峰の非粘着性（離型性）、優れた摺動性（すべり性）、超強力な密着性、圧倒的な耐摩耗性 【加工対応形状】 小口径・細穴内径面（Φ10mm以下でも対応可能）、複雑形状の金型・治具 ※小口径の管構造の長さや形状によっては対応が難しい場合があります。 【膜特性の特長】 ● 密着性能 一般的なフッ素樹脂コーティングの3倍以上（ブラスト処理が施しにくい低粗度の金属基材にも強力密着） ● 耐摩耗性 耐摩耗性に優れた特殊バインダー樹脂の採用と配合比率の調整により、従来の倍以上の耐摩耗寿命を達成 ● 樹脂流動性の維持 均一な被膜形成により、多層（2層構造など）樹脂の流動バランスを崩さずに成形可能

【薬液持ち出し＆コンタミ削減】優れた耐食性と超撥水性を付与。ピンホールのない均一被覆で、網カゴの腐食と液管理コストを解決！

【加工技術】 受託フッ素樹脂コーティング（PFA） 【被膜特性】 ● 抜群の耐食性・耐薬品性 強酸、強アルカリ、有機溶剤等、あらゆる過酷な薬液に対応 ● 優れた撥水・撥油性 水接触角が極めて高く、低表面エネルギーにより抜群の液切れ性を発揮 ● ピンホールのない精密成形 網カゴの交差部、細かな隙間、溶接部にも隙間なく均一追従 【基材（対象素材）】 ● ステンレス（SUS304、SUS316等）、チタン、スチールなどの金属製網カゴ、治具、タンク内面 【安全性・品質】 ● 金属汚染（コンタミ）防止：基材からの金属イオン溶出を徹底シャットアウト ※新規の網カゴへの施工はもちろん、すでに長年の使用で塗膜が摩耗・劣化したカゴに対する「剥離・再施工（リコート）」によるメンテナンスにも柔軟に対応いたします。お持ちの治具の形状や使用環境（薬液の種類・温度）に応じた最適な膜厚設計をご提案いたします。

【型崩れ防止＆洗浄激変】優れた非粘着性でタレや生地のこびり付きを徹底防止。食品衛生法適合の均一被覆で工場の生産性を向上！

【処理技術】 フッ素樹脂（PTFE・PFA）コーティング 【皮膜特性】 ・優れた非粘着性（離型性） ・抜群の耐熱性・耐食性 【安全基準】 食品衛生法適合（厚生労働省告示第370号等に準拠） 【対応基材】 ステンレス（SUS）、アルミ、スチール、その他各種金属 【施工形状】 深絞り構造、リブ（補強形状）、シャープなコーナー部を持つトレイ・型に対応 【主なメリット】 食品の付着・焼き付き防止、製品歩留まり向上、洗浄メンテナンス工数の削減、清掃時間の短縮による設備稼働率の向上

【安定稼働】重量物の段ボールもスルッと滑る！優れた耐摩耗性とすべり性で、デッドプレートでの引っかかりや転倒トラブルを解消。

【シリーズ名】 高機能PEEKコーティング「PEEKCOAT」 【該当グレード】 PEEKCOAT G10（特殊摺動・高耐摩耗タイプ） 【被膜構成】 PEEK樹脂（耐摩耗・高硬度骨格）× フッ素樹脂（固体潤滑剤）のハイブリッド構造 【主な特長】 ● 強靭な耐摩耗性 重量物の連続摺動でも摩耗しにくい圧倒的な高硬度 ● 優れたすべり性 引っかかりを防止する低摩擦特性 ● 潤滑性能の持続性 膜内部まで均一にフッ素樹脂を配合（摩耗しても新しい潤滑面が露出） 【対応基材】 ステンレス、スチールなどの金属（形状・サイズは要相談） 【安全性】 食品・飲料製造ラインの治具・部品にも安心して適用可能

【耐久性3〜4倍】重量物の激しい摩擦に耐えるPEEKコーティング。頻繁な部品交換やリコートの手間を減らし、保全費を大幅カット！

【シリーズ名】 高機能PEEKコーティング「PEEKCOAT」 【該当グレード】 PEEKCOAT G10（特殊摺動・高耐摩耗タイプ） 【被膜構成】 PEEK樹脂（耐摩耗・高硬度骨格）× フッ素樹脂（固体潤滑剤）のハイブリッド構造 【主な特長】 ● 強靭な耐摩耗性 重量物の連続摺動でも摩耗しにくい圧倒的な高硬度 ● 優れたすべり性 引っかかりを防止する低摩擦特性 ● 潤滑性能の持続性 膜内部まで均一にフッ素樹脂を配合（摩耗しても新しい潤滑面が露出） 【対応基材】 ステンレス、スチールなどの金属（形状・サイズは要相談） 【安全性】 食品・飲料製造ラインの治具・部品にも安心して適用可能

【食品衛生法適合】大型連続焼成炉で数十mの長尺ベルトも均一焼付！優れた非粘着・耐熱性で焼き菓子の焦げ付き・型崩れを徹底防止。

【コーティング種別】 フッ素樹脂コーティング 【対応基材】 スチール、ステンレス（SUS）等の金属製ベルト、金属板 【対応サイズ】 数十メートルクラスの長尺スチールベルト（詳細寸法は別途ご相談ください） 【膜厚範囲】 均一な薄膜から耐久性を重視した仕様まで、用途に応じ調整可能 【主な特長】 ● 卓越した非粘着性（優れた離型効果により、粘着性の高い生地も滑らかに剥離） ● 高い耐熱性（製菓用オーブン等の高温環境下でも長期間、安定した性能を維持） ● 優れた均一被膜（大型連続焼成炉による、長尺ワークへの精密な均一熱処理） ● 食品衛生法適合（厚生労働省告示等の基準に適合した、安全・安心の食品グレード材料） ※お客様の生産ラインにおける稼働温度やワークの特性、ご予算に合わせて最適な塗膜仕様をご提案いたします。詳細な対応可能寸法や納期については、お気軽にお問い合わせください。

【厚膜でガス浸透を遮断】優れた耐食性と抜群の耐摩耗性・衝撃性を両立！ブレード細部まで均一施工し、排気・通風設備の寿命を延ばす。

【コーティング種別】 高性能熱可塑性フッ素樹脂コーティング ETFE 【主な施工対象】 排気ファン、インペラ（羽根車）、シロッコファン、ターボファン、ケーシング、排気ダクト・配管、ダンパー等の各種排気・通風設備用金属部品 【加工膜厚】 数百μmレベル（浸透防止効果を高める安心の厚膜仕様設計） 【主な機能特性】 ● 卓越した耐薬品性（強酸、強アルカリ、有機溶剤、各種腐食性ガスに対して高い耐性） ● 優れた耐摩耗性・機械的強度（高速回転時、排気中のダストや結晶微粒子による塗膜の摩耗・削れを徹底抑制） ● 高い非粘着性・離型性（排気中のミスト、結晶物質、スケールなどの付着・堆積を防止） ● 強固な密着性（高速回転の遠心力や風圧に負けない強固な密着強度を確保） ※加工サイズ、対象素材（鉄、ステンレス等）の適性、必要な仕様膜厚については、お客様の設備の稼働条件に合わせて個別にご提案いたします。形状図面や詳細な仕様を添えてお気軽にご相談ください。

【耐久性5～20倍】樹脂の糸ひき・付着を抑え歩留まり向上！優れた離型性と圧倒的な耐摩耗性でメンテナンスコストを激減。

【製品名】 高耐久フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release」 【主な特長】 ● 高温下での優れた離型性 溶融樹脂の糸ひき・固着・焼きつきをシャットアウト ● 密着性・耐摩耗性の飛躍的向上 高負荷な熱カシメ工程でも塗膜が早期摩耗しない強靭仕様 ● 柔軟な塗膜カスタマイズ 使用する樹脂種（ABS、PC、POM等）や工程条件に合わせて最適な自社配合塗料を選定 【独自の評価体制】 当社では、熱溶着・熱カシメ工程を想定した独自設計の「離型性能評価試験機」を保有しています。実際の現場環境（温度・押付荷重・接触時間・変形量など）を忠実に再現した事前検証が可能なため、確実性の高い表面処理提案が可能です。 【加工対応】 熱カシメ治具（カシメホーン）、各種熱溶着金型、ヒートシール用熱板、その他高温・高負荷がかかる各種駆動部品へ受託加工にて対応いたします。

【歩留まり低下を改善】優れた非粘着性で溶融樹脂の付着をシャットアウト！レンズ等の外観不良を防ぎ安定した連続生産を実現。

【製品名】 高耐久フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release」 【品質改善に貢献する技術的特長】 ● 自社配合による最適塗膜設計 使用される樹脂（汎用プラスチック～エンプラ）や運用温度に合わせて塗料調合をカスタマイズ。 ● 強靭な塗膜密着力 高温下での繰り返し熱・物理荷重に負けない強固な密着性を実現。 ● 優れた耐耐熱・非粘着性 溶融樹脂が治具に引っ張られる現象を抑え、シャープなカシメ形状を保持。 【実際の工程を再現する事前検証】 当社では、熱溶着・熱カシメ専用の「独自離型性能評価試験機」を完備。実際の製造条件（設定温度・押付荷重・接触時間・変形量など）に合わせて事前に離型性や耐久性をテスト評価できるため、確実な品質改善が期待できます。 【対応分野】 熱カシメ治具をはじめ、熱板、インサート成形用治具など、樹脂の固着が課題となる加熱金型・治具に施工可能です。

【実工程をトレース検証】樹脂種・温度条件に合わせて膜を最適設計！評価試験機での事前検証＆テスト加工で熱溶着の課題を解決。

【シリーズ名】 高耐久フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release」 【技術仕様・特長】 ● カスタマイズ調合 使用樹脂（PC、ABS、POM、PBT、PPS等）やカシメ温度条件に応じ塗膜スペックを最適調整 ● 物理的特性 一般的なフッ素コートを凌駕する強靭な密着力と耐摩耗性・耐熱性 ● 適用形状 平面熱板から微細なカシメホーン先端、複雑な立体形状まで均一施工 【独自の評価・テスト体制】 ● 離型性能評価試験機を完備：現場の「加熱温度」「押付荷重」「接触時間」「変形量」といった熱カシメ工程のパラメータを再現し、離型テストを実施可能。失敗のリスクを抑えた選定が可能です。 【試作・受託加工サービス】 条件ヒアリングから、評価試験機での事前検証、試作施工（テスト加工）、量産受託加工までワンストップで対応いたします。

【キズ・コンタミ対策】優れた非粘着性でスラリーの乾燥による固着を抑制！高耐食＆高純度被膜で歩留まり向上に貢献。

【機能特性】 ● 超非粘着・撥水性 粘着性スラリーの付着・乾燥固着を激減 ● 卓越した耐薬品性・耐食性 強酸・強アルカリ薬液環境下でも基材を強力に保護 ● 高純度・低発塵性 金属イオンの溶出を防止し、摩耗パーティクルを抑制 【対象基材・適用部位】 ● 装置ヘッドパーツ、周辺カバー、スラリー供給・排液流路部品など ● アルミニウム、ステンレス（SUS）等の各種金属基材 【塗膜・対応体制】 ● 処理方式：フッ素樹脂 PFA焼付コーティング ● テスト施工：顧客指定の薬品種・使用条件に応じたPFAグレードの選定および試作（テスト施工）対応可能

【水洗いだけで簡単清掃】優れた非粘着性でスラリーのこびり付きを徹底防止。洗浄時間を大幅短縮し、装置の稼働率を最大化！

【機能特性】 ● 抜群の離型性・清掃性 スラリーや薬品汚れのこびり付きを強力に防止 ● 優れた耐薬品性 酸・アルカリ洗浄液によるコーティング劣化を防止 ● 優れた耐久性 繰り返し清掃・水洗を行っても非粘着効果を持続 【仕様概要】 ● 処理名称：高機能 PFAコーティング ● 耐熱性：連続使用温度 約260℃（過酷な温熱薬液洗浄にも対応） ● 適用可能部品：CMP装置周辺カバー、受けトレイ、ノズル部、治具類 【施工体制】 ● 複雑な立体形状や内面流路への均一塗装対応 ● 用途や清掃環境（使用洗浄液）に合わせた最適な塗膜膜厚・仕様設計

【装置信頼性の向上】スラリー固着防止と薬液腐食対策を両立。装置メーカー様で標準パーツに採用！試作・テスト施工を承ります。

【製品仕様】 ● 採用樹脂：PFA（パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体） ● 主要機能：耐薬品性（耐食性）、非粘着性、高純度性、低発塵性 【技術的特長】 ● 最適な塗膜設計 薬品種・動作温度・洗浄条件に応じたPFAグレード最適化 ● 複雑形状対応 流路内面や微細穴、曲面パーツへピンホールのない被膜を形成 ● 標準パーツ品質 厳しいクリーン基準および密着強度基準をクリア 【対応サービス】 ● 図面段階からのコーティング仕様ご提案 ● 実機検証用の試作施工（テストコーティング）および評価支援

【工数＆リードタイム激減】手貼り・ネジ止め・穴あけ不要！1mm以上のダイレクト塗膜＋切削仕上げで装置部品のコストを大幅削減

【技術仕様・特長】 ● 施工対象 精密検査装置ステージ、搬送ハンド、治具等の金属部品（SUS、アルミニウム等） ● 施工サイズ 1〜2mクラスの大型ワークに対応可能な大型炉・焼成設備を完備 ● 皮膜構成 PEEK樹脂（ポリエーテルエーテルケトン）「PEEKCOAT N」 ● 膜厚・仕上げ 1mm以上の厚膜塗装 ＋ 高精度の精密切削（機械加工）仕上げ ● 歪み抑制技術 独自の「変形防止用専用固定治具」により、約400℃の焼成時熱応力や収縮による基材の反り・歪みを限界まで抑制 【加工対応】 ● テスト施工（試作）対応可能 ● 単品から大型部品の受託加工に対応

【熱歪みを抑える独自技術】大型（1〜2m）金属基材に施工。継ぎ目・ネジ穴のない完全フラット表面でワークのキズを防止！

【技術仕様】 ● 膜厚 1mm以上の厚膜形成 ● 表面仕上げ 高精度な機械切削（フライス・研削等）が実施可能 ● 基材対応 アルミニウム、ステンレス（SUS）等の金属全般 ● 対応サイズ 1〜2mクラスの大型製品対応 ● 耐熱性・機械特性 PEEK本来の優れた耐熱性・耐摩耗性・絶縁性・機械的強度を維持 【品質保証・歪み対策】 ● 熱歪み抑制 専用固定治具を用いて焼成（約400℃）から冷却工程の熱応力をコントロール

【半導体・FPD業界実績多数】ステージ・ハンド・タンクのキズ・歪み・コスト課題を解決。1〜2mの大型ワーク試作施工も受付中！

【処理仕様】 ● コーティング種別 高機能PEEKコーティング「PEEKCOAT」シリーズ（厚膜仕様） ● 標準膜厚 1mm以上（切削しろを考慮した厚膜施工） ● 対応基材 アルミニウム、ステンレス（SUS）等 ● 対応サイズ 1〜2mクラスの大型製造装置部品・ステージ 【被膜特長】 ● 優れた耐摩耗性・耐熱性・機械的強度・電気絶縁性 ● パーティクル発生の低減と、相手材（ウエハ・ガラス等）への攻撃性抑制 【対応体制】 ● 図面段階からの設計相談・仕様提案 ● 評価用テスト施工（試作加工）の迅速対応

【メンテナンス工数を劇的削減】切れ味を落とさない「超薄膜」非粘着コート。接着剤の固着を防ぎ、清掃・刃物交換のダウンタイムを半減！

【製品名】 超薄膜・非粘着コーティング「NonStick STC」 【主な技術的特長】 ●膜厚1µm未満の「超薄膜」 従来のフッ素樹脂（数十µm）のように刃先が丸まることがなく、刃角・切れ味を落とさずに施工可能です。 ●フッ素樹脂を凌駕する非粘着性 極めて低い表面エネルギーを持ち、強粘着の接着剤・糊成分も弾いて固着・堆積を防ぎます。 ●洗浄用溶剤の削減 固着防止により強力な溶剤でのゴシゴシ洗いが不要となり、作業の安全・手間の軽減に貢献します。 【加工対応】 丸刃、各種カッター刃、精密金型、ガイドロール、搬送治具など、寸法変化を避けたい精密部品への受託加工に対応します。お客様のワークや稼働条件に応じた最適な塗膜をご提案いたします。

【切れ味を維持したまま非粘着化】膜厚1µm未満で刃先の鋭利さをキープ！製品への粘着物付着・外観不良を防ぎ歩留まりを大幅向上。

【コーティングブランド名】 NonStick STC（ノンスティック STC） 【技術・性能スペック】 ●被膜厚み 1µm未満（超薄膜仕様） ●機能特性 最高峰の非粘着性（離型性）、低表面エネルギー、強力な固着防止機能 ●施工上のメリット 寸法変化を極力避けたい精密パーツや、鋭利さが求められる刃物形状へそのまま適用可能。 【従来のフッ素樹脂コーティング（テフロン等）との比較】 ●膜厚 従来品（数十µm） ➔ NonStick STC（1µm未満） ●刃先のシャープさ 従来品（刃先が丸まる） ➔ NonStick STC（鋭利な形状を完全維持） ●非粘着性能 一般的なフッ素樹脂を凌駕する強力な離型性能 【施工対応】 各種金属基材（工業用刃物・鋼材・ステンレス等）に対応。

【フッ素樹脂の課題を解決】膜厚の変化・寸法狂いを許さない精密パーツへ。圧倒的な非粘着性で強力接着剤の固着・付着トラブルを防止！

【技術仕様：NonStick STC】 ●被膜仕様 超薄膜（1µm未満） ●主要機能 非粘着性（強力離型）、固着防止、撥水・撥油性 ●対応基材 鋼材、ステンレス（SUS）、超硬合金、各種金属部材 【技術的な選定ポイント】 ●精度を諦めない超薄膜構造 一般的な離型コーティングと異なり、幾何学公差や刃先のシャープさ（刃先角）を完全に残したまま表面改質が可能です。 ●圧倒的な低表面エネルギー フッ素樹脂コーティングをさらに上回る離型性を発揮し、接着剤や高粘度物質を物理的に弾きます。 【評価・サポート体制】 実際のワーク形状（丸刃、スリッター、ガイドロール、精密金型等）に対するテスト施工（試作評価）を実施中。稼働条件に応じた最適な仕様調整をご提案します。

【樹脂パーツ貼付は不要】PEEK・フッ素樹脂を金属部品へ直接一体成膜！継ぎ目による異物蓄積や剥がれを防ぎ、工数とコストを大幅削減

【処理仕様・被膜機能】 ● ダイレクト成膜 金属基材（SUS、アルミニウム等）へ高機能樹脂を直接コーティング ● 適用樹脂材料 PEEK樹脂、フッ素樹脂（PTFE・PFA等）ほか ● 被膜特長 ・傷つき・チッピング防止（優れた緩衝性・保護性能） ・耐薬品性・耐食性（強酸・強アルカリ環境下での金属保護） ・耐摩耗性・絶縁性（長寿命化および電気絶縁の付与） 【対応体制・サービス】 ● 1点からの試作対応 評価用サンプルでの摩耗・耐薬品試験等に対応 ● 大型部品対応 1〜2mクラスの大型ステージ部品への厚膜施工＋精密加工 ● 技術提案 図面や使用環境・課題をヒアリングし、最適な仕様を選定

【手作業の貼付・調整工数をゼロへ】厚膜PEEK塗装＋機械加工。継ぎ目のないフラットな面で基板のキズ防止とコストダウンを実現

【処理仕様】 ● 工法 金属基材への直接厚膜PEEKコーティング＋機械加工仕上げ ● 対応基材 アルミニウム、ステンレス（SUS）等の金属部品 ● 対応サイズ 1〜2mクラスの大型検査装置ステージ部品に対応 【技術的特長】 ● 完全一体成膜 ネジ留めや接着の継ぎ目がなく、異物の集積を徹底防止 ● 高精度な平面度 厚膜施工後の精密切削により、成形品貼り付け以上の高精度面を維持 ● 優れた保護性能 ワークへの不必要な攻撃性を防ぎ、擦れキズを低減 【受託加工体制】 ● 部品図面からの設計相談・試作加工・評価テストに対応

【脱落リスク・摩耗交換を排除】金属基材へPEEKやフッ素樹脂を一体成膜。チッピング防止や強酸・強アルカリエリアの保護・絶縁に貢献

【適用コーティング種別】 ● PEEKコーティング 耐摩耗性、高強度、耐熱性、チッピング（欠け）防止 ● フッ素樹脂コーティング 耐薬品性（耐食性）、非粘着性（清掃性向上）、電気絶縁性 【機能的メリット】 ● 脱落ゼロ ダイレクト成膜のため、接着プレートやゴムパーツのような剥がれ・落ち落ちが発生しない ● 耐腐食・防汚 強酸・強アルカリ薬品の飛散による金属劣化を防ぎ、異物発生を抑制 ● ワーク保護 搬送時の金属接触キズや擦れを保護し、製品の歩留まり向上 【評価体制】 ● 実用化に向けた評価用サンプル作成・テスト加工（1点〜）に対応

【食品衛生法適合】粘着性の高い米飯の焦げ付き・固着を防止！反転投入の製品ロス低減＆洗浄時間短縮で稼働効率アップ

【表面処理種類】 フッ素樹脂コーティング（PTFE / PFA） 【適用対象部位】 自動炊飯機用 炊飯窯（内面全域） 【安全基準】 食品衛生法 適合仕様 【主な付与機能】 非粘着性（離型性）、滑り性、耐熱性、耐薬品性、清掃性向上 【加工の特長・技術仕様】 ● 選べる被膜仕様 お客様の使用条件（炊飯温度、保温時間、洗浄方法、使用頻度等）に合わせて、PTFE（四ふっ化エチレン）またはPFA（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）を最適選定。 ● 優れた密着性と均一塗膜 大型窯や複雑な形状の曲面にも、密着度の高い均一な被膜を焼き付け形成。 ● 優れた耐久性・耐熱性 過酷な炊飯加熱・蒸気・熱湯洗浄のサイクルにも耐えうる塗膜耐久性を実現。 ● 再施工（リコート）対応 長年使用して塗膜が摩耗した場合でも、既存塗膜を剥離して再塗装が可能。基材（金属窯）を廃棄せず長期間再利用できます。

【食品衛生法適合】米飯の固着・連れ回りをシャットアウト！優れた離型性で歩留まり向上＆洗浄時間を劇的に短縮し稼働効率UP

【施工対象部位】 自動ごはんほぐし機（ほぐし羽根、攪拌ピン、シャフト、ガイド等） 【主な機能・特性】 ● 非粘着性（離型性）：最高レベル（粘着性の高い米飯・デンプン質の固着を防止） ● 耐熱性：連続使用温度 260℃対応（加熱環境下の連続稼働に対応） ● 安全性：食品衛生法（厚生省告示第370号）適合材料使用 【対応素材（基材）】 ステンレス（SUS304/SUS316等）、アルミニウム、鉄、各種金属合金 【加工対応】 新規製作部品へのコーティング施工はもちろん、既存使用中部品の皮膜剥離・再コーティング（リコート）にも対応。 ※部品形状やサイズ（長さ・径・ピンの間隔等）に応じた施工方法・膜厚のご提案を行っております。試作加工・テスト施工もお気軽にご相談ください。

【食品衛生法適合】粘着性の高い生地の巻き付き・チョコ停を解消！優れた刃離れで歩留まり向上＆清掃工数を劇的に削減します。

【加工対象部品】 ● 食品製造・加工用スリッターロール、丸刃、カッター、切断刃、成形・裁断ガイド部品全般 【適用コーティング材質】 ● PTFE（ポリテトラフルオロエチレン） ● PFA（ペルフルオロアルコキシアルカン） ※ワークの形状・生地の粘着性・加工温度・洗浄条件に合わせて最適な塗料および膜厚を選定 【主な機能・特長】 ● 優れた非粘着性（離型性）：強力な付着防止効果で生地の噛み込みや焦げ付きをガード ● 均一・平滑な精密成膜：複雑な刃先や溝形状の細部まで精密コート ● 安全性・衛生性：食品衛生法（厚生労働省告示）適合塗料を使用 ● 耐摩耗性・耐薬品性：日常的な洗浄や薬品拭き取りにも強い耐久性 【対応可能サイズ】 ● 小型卓上機用パーツから大型自動化ライン用長尺ロールまで柔軟に対応可能（試作施工・テスト施工も承ります）

【メンテナンスコスト・ダウンタイムを削減】ガラス繊維の摩耗攻撃をいなす超薄膜コーティングで、刃物寿命を1ヶ月から3ヶ月へ延長！

【製品名】 薄膜・非粘着コーティング「NonStick STC」 【主な技術的特長】 ●超薄膜仕様（膜厚1µm以下） 従来のフッ素樹脂コーティング（膜厚 数十µm）のように刃先が丸まることがなく、刃物の鋭い切れ味とカッティング精度を維持します。 すべり性（低摩擦）による摩耗低減 表面の優れた低摩擦性により、難裁断材の切断時にかかる刃先への摺動抵抗を低減します。 高耐久・非粘着性 テープディスペンサーによる連続切断テストで20万回以上を達成する耐摩耗性と非粘着性を両立。過酷なカッティング環境でも剥がれにくい強固な被膜です。 【加工対応】 各種工業用刃物、カッター刃、スリッターナイフ、超硬刃物など。

【切れ味を一切落とさない表面処理】従来のフッ素樹脂の弱点を克服！超薄膜＆優れた低摩擦性で難裁断材による刃先摩耗を強力に抑制。

【コーティングブランド】 NonStick STC（ノンスティック STC） 【技術スペック・性能】 ●膜厚 1µm以下（超薄膜仕様） ●表面特性 優れたすべり性（低摩擦）、非粘着性、高耐摩耗性 ●連続切断耐久性 20万回以上（テープディスペンサーによる連続切断テスト実績） 【従来のふっ素樹脂コーティングとの比較】 ●被膜厚み 従来品（数十µm） ➔ NonStick STC（1µm以下） ●刃先のシャープさ 従来品（膜厚で刃先が丸まる） ➔ NonStick STC（鋭利な刃先形状を維持） ●摩耗対策 従来品（塗膜自体が柔らかく摩耗しやすい） ➔ NonStick STC（超薄膜かつ強固な耐摩耗性を実現）

【切断面の品質を長期間キープ】初期の鋭い切れ味が3ヶ月持続！ガラス繊維配合シートの加工不良を防ぎ、安定したカッティングを実現。

【処理名称】 超薄膜・非粘着コーティング「NonStick STC」 【主要機能】 ●形状不変（超薄膜） 1µm以下の膜厚により、精密刃物の刃先形状を損ないません。 ●摩擦抵抗の低減 すべり性に優れ、被削材（ガラス繊維等）との摩擦熱・摩耗抵抗を物理的に軽減します。 ●高い被膜耐久性 社内テスト（連続カッティング20万回以上）をクリアした高い耐摩耗性を保有。 【対応基材】 工具鋼、ステンレス、超硬合金など各種工業用刃物材料に対応。 【サポート体制】 貴社のワーク材質や現場の使用環境に応じ、試作評価から最適なコーティング仕様の選定まで迅速に対応いたします。

【印刷ラインの洗浄工数を削減】優れた離型性と撥液性でインク固着を防止！色換え作業の時間を劇的に短縮します。

【施工技術】受託フッ素樹脂コーティング（PFA） 【塗膜特性・機能】 ● 極めて高い非粘着性（離型性） 粘度の高い印刷インキの固着を防ぐ ● 優れた撥水・撥油性 水系・溶剤系を問わずインキを強力に弾く ● 卓越した耐薬品性・耐食性 各種有機溶剤やインキ添加剤による塗膜劣化・腐食を防止 ● 均一・平滑な精密施工 複雑なコーナーR部や排出口（ドレン）周辺まで被覆 【対象基材・部材】 ● ステンレス（SUS）、スチール等の金属製インキパン（インクパン） ● グラビア印刷機周辺のインキ受皿、ノズル、インキ循環経路部品 【メンテナンス体制】 ● 長年の使用で塗膜が劣化した場合でも、既存塗膜を剥離して塗り直す「再施工（リコート）」に対応可能。基材をそのまま再利用できます。

【樹脂へのふっ素処理を実現】焼付温度による熱変形・劣化を解消！3Dプリンター製樹脂トレイに高い非粘着性と滑り性を付与。

【施工技術】 低温焼成フッ素系コーティング（FUシリーズ / 品番：FU-1240） 【被膜特性・機能】 ● 低温焼き付けプロセス 高温加熱処理が不要（基材の熱変形・物性低下を防ぐ） ● 優れた非粘着性（離型性） 粘着物、液体、粉体の固着・焼き付きを防止 ● 低摩擦性（すべり性向上） 摩擦係数を低減し、接触・摺動時の引っかかりや摩耗を抑制 ● 高密着性 樹脂表面に対して強固な密着力を発揮 【適用可能基材・対象】 ● 各種プラスチック材料（ナイロン、PPS等のエンプラ・スーパーエンプラ） ● 3Dプリンター成形品、樹脂製網目トレイ、各種樹脂製治具・搬送部品 【形状対応力】 ● 網目状、格子状、複雑な立体形状や微細構造への被膜形成に対応

【フッ素樹脂でダメだった現場へ】べたつく樹脂ワニスの固着を防止。拭き取り清掃の時間を短縮＆設備稼働率を大幅向上！

【コーティングブランド】 Biceram 100（バイセラム 100） 【技術概要】 セラミック系非粘着コーティング（有機・無機ハイブリッド） 【主な性能・特長】 ●圧倒的な非粘着・離型性 表面エネルギーを低く抑え、強粘着・高粘度物質の付着・べたつきを大幅軽減 ●高硬度 緻密なセラミック被膜によりツール擦れや傷つきに強く、皮膜剥離を防止 ●優れた耐薬品・耐熱性 樹脂ワニスや洗浄溶剤・薬品に対しても耐性を発揮 ※キシレン、トルエン、ヘキサンなど、一部の有機溶剤（主に非極性溶媒）で離型性能が劣化する場合があります。使用可能な有機溶剤に関しては当社へお問い合わせください。 ●環境対応（PFASフリー） 有機ふっ素化合物（PFAS）を一切使用しない環境配慮型仕様 ※本製品はシリコーン系成分を含みます。シリコーン成分の移行を忌避される工程（シロキサンフリー等）ではご使用いただけません。

【金型の押し傷・成型不良を激減】ピン先端の樹脂固着・抱き着きを強力防止！高耐久ふっ素コートでメンテナンス周期を延長。

【施工技術】 高耐久性フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release（サーモプロリリース）」 【機能特性・技術特長】 ● 優れた非粘着性・離型性 高温下でも溶融樹脂や樹脂カス（ヤニ・スケール）のピン先端への付着・固着・焼き付きをシャットアウト ● 卓越した耐摩耗性・耐熱性 繰り返し突き出し動作などの強烈な擦れ・熱サイクルに対しても塗膜が早期摩耗しない強靭仕様 ● 先端局所・精密施工 金型の精度やピンの摺動クリアランスを損なわないよう、樹脂接触面（先端部）を中心に最適な薄膜・精密被覆を実施 【対象基材・部材】 ● 各種金型用エジェクターピン（押出ピン）、段付きピン、角ピン、コアピン ● プラスチック成形金型の樹脂接触部、突起部、スライドコア部品

環境規制に対応する「脱フッ素」代替策。強粘着ワニス・塗料のべたつきを防ぐ高耐久セラミックコート「Biceram 100」。

【コーティングブランド】 Biceram 100（バイセラム 100） 【対応規格・環境性】 完全PFASフリー（有機フッ素化合物不使用） 【被膜特性】 ●高離型性 フッ素樹脂以上の非粘着効果で高粘度液のべたつきを低減 ●機械的強度 セラミックベースの緻密な被膜でヘラ等の清掃による磨耗に強い 【施工対象】 化学工業、自動車、電子部品製造等における各種金属製タンク・治具・容器・受けパン全般 ※注：成分中にシリコーンオイル等の成分を含有しているため、シリコーン忌避（シロキサンフリー）を厳密に求める工程では事前にご相談ください。

【フィルム搬送の品質と安定稼働を両立】導電性コーティングで静電気を逃がす！フィルムの蛇行・シワ・擦り傷を防ぎます。

【施工技術】金属ロール向け受託 導電性（帯電防止）コーティング 【機能特性・技術特長】 ●用途・条件によって選べる素材 非粘着性や耐摩耗性など、帯電防止性能と両立したい機能に応じて、フッ素樹脂ベースあるいはPEEK樹脂ベースから仕様を選択。 ● 高い導電性（帯電防止機能） 高速摺動・剥離で発生する静電気を速やかに逃がし、帯電を完全抑制 ● 最適化された表面滑性・適度な硬度 低摩擦特性により相手材（フィルム等）の傷つき・擦れを防止 ● 焼き付け施工 ロール外周面全体へ均一な膜厚で焼き付け 【対象基材・適用部品】 ● 各種金属製ロール（ステンレス、スチール、アルミニウム等） ● 搬送ガイドロール、パスロール、駆動ロール、ダンパーロール、ニップロール 【施工対応】 ● 新品ロールへのコーティング施工のほか、使用中ロールの塗膜剥離・再コーティング（リコート）にも柔軟に対応

フッ素樹脂の弱点「傷つき」を克服。高粘度ワニス・接着剤の付着を防ぐ高硬度セラミックコーティング「Biceram 100」

【技術ブランド】 セラミックコーティング「Biceram 100」 【主要スペック・特長】 ●高耐久セラミック被膜 硬質なセラミック成分により、清掃ツールの擦れや物理的接触によるキズを強力に抑制 ●超低表面エネルギー 高粘度・強接着な樹脂ワニスや塗料が固着しにくい表面特性 ●優れた耐薬品・耐熱性 樹脂ワニスやメンテナンス用洗浄溶剤に侵されない安定した化学特性 ※キシレンやトルエン、ヘキサンなど、一部の有機溶剤（主に無極性溶媒）では非粘着性能が低下する可能性があります。 ●PFASフリー 環境負荷物質（有機ふっ素化合物）を含まない安全設計 【対応基材・形状】 ステンレス、鋼材等の金属部品全般（タンク内面、受けパン、ホッパー、シュート、撹拌部材など） ※シロキサンフリーが必須の工程向けには、別途最適な代替コーティングのご提案も可能です。

200℃以上の高温環境に対応！熱溶着・熱カシメ工程の樹脂付着や糸ひきを防止する、高耐久フッ素樹脂コーティングです。

●サーモプロリリース（Thermo Pro Release）基本情報 高温環境下での離型性と耐久性を高めた、オリジナルフッ素樹脂コーティングの基本仕様です。 ●基本スペック ・【膜厚】約20-30µm ・【色調】黒色 ・【耐熱温度】200℃以上の高温環境に最適化 ●塗装可能基材 【各種金属に対応】 アルミニウム、鉄、ステンレス（SUS）などの金属基材へ強固に密着施工 ●当社の受託加工・提案体制 【最適仕様のご提案】 ワーク形状やご使用中の樹脂種（プラスチックの種類）に合わせた塗膜設計。 【一貫管理体制】 下地処理から独自の焼成プロセス、最終検査まで自社内で徹底管理。 【試作対応】 実ラインでの効果検証に向け、治具や金型1点からの評価用試作に対応。

静電気によるフィルムの貼りつき・搬送エラーを抑制！優れた導電性をもつフッ素樹脂層で、突発的なライン停止の低減に努めます。

●静電気を溜めない優れた導電性と低摩擦性を両立する仕様 フッ素樹脂（またはPEEK樹脂）が持つ優れた非粘着性・滑り性を維持したまま、静電気の帯電を抑制する機能性コーティング仕様です。 ●帯電防止機能（電気的特性） 【体積抵抗値】 Pass-e Coat：10^4～10^8 Ω・cm（参考／一般的なフッ素樹脂コーティング：10^16～10^18 Ω・cm） ●製品ラインナップ・膜厚 【対応樹脂グレード】 PTFE系、PFA系、PEEK系 【標準コーティング膜厚】 30-60µm ●当社の受託加工体制 【アルミニウム・各種金属に対応】 軽量なアルミニウム製の搬送ガイドや各種金属ロールへの施工実績が豊富 【試作評価】 静電気トラブルの改善効果を実際のラインで検証できる、部品1点からの試作相談に対応

過酷な摺動・摩耗環境を克服！最大3000µmの「厚膜PEEKコーティング」で剥離・クラックを防ぎ、機械部品を長寿命化。

●高摩耗環境に耐える厚膜PEEKコーティング仕様 PEEK樹脂本来の高い機械強度・耐摩耗性・耐薬品性・耐熱性を最大限に引き出し、厳しい使用環境下での部品寿命延長やメンテナンス低減に貢献します。 ●独自プロセスによる高耐久化 【最大膜厚3000µm】 独自の積層塗装・焼成技術により、剥離リスクを抑えた厚膜形成に対応 【優れた密着性】 線膨張係数の調整とプライマー設計の最適化により、基材との密着性を両立 ●対応可能な金属基材 【豊富な施工実績】 ステンレス（SUS）、鉄（鋼材）、アルミニウムなどの金属基材に幅広く対応 ●当社の受託体制 【柔軟な対応】 複雑形状のワークへの施工や、開発段階の試作・評価用途にも1個から対応 【一貫管理】 下地処理から最終検査まで、徹底した品質管理体制で安定品質をお届けします

薬品・腐食・高摩耗環境を克服！最大3、000μmの「厚膜PEEKコーティング」で設備の長寿命化と安定稼働を実現します。

●最大3、000μm対応・厚膜PEEKコーティング仕様 PEEK樹脂本来の機械的強度、耐摩耗性、耐薬品性、耐熱性を最大限に引き出す高機能表面処理です。 ●独自の厚膜施工技術 【最大膜厚3、000μm】 独自の塗装・焼成プロセスにより、他社では難しい厚膜形成に対応 【優れた密着性】 プライマー設計の最適化と線膨張係数の調整により、剥離を防ぎ高耐久を実現 ●対応可能な金属基材 【各種金属に対応】 ステンレス（SUS）、鉄（鋼材）、アルミニウムなどへの施工実績が多数 ●受託加工サポート体制 【一貫管理体制】 下地処理から膜厚検査まで自社工場で徹底管理 【試作から量産まで】 開発段階の個別仕様検討、試作検証から量産まで柔軟に対応

十分な摩耗代を確保する厚膜設計！高耐久PEEKコーティングで部品交換周期を延長し、設備のメンテナンス頻度を低減します。

●最大3、000μm対応・厚膜PEEKコーティング仕様 スーパーエンプラであるPEEK樹脂の高い機械的強度、耐摩耗性、耐薬品性、耐熱性を最大限に活かし、厳しい使用環境下での長寿命化を可能にします。 ●技術的特長 【最大3、000μmの厚膜】 塗装と焼成を繰り返す独自プロセスにより、肉厚な塗膜形成に対応 【剥離・クラック防止】 線膨張係数の調整やプライマー設計の最適化で、優れた密着性を実現 ●対応基材と受託体制 【各種金属に対応】 ステンレス（SUS）、鉄、アルミニウムなど主要な金属基材への施工実績が多数 【品質一貫管理】 下地処理から最終検査まで自社内で徹底管理し、安定した品質をお届け 【小ロット対応】 試作・評価用途の1個から量産まで、お客様の設備課題に合わせて柔軟に対応

塗装後の機械加工・旋盤仕上げに対応！最大3、000μmの厚膜PEEKコーティングで、精密な寸法・クリアランス調整を可能に。

●後加工・仕上げに対応する厚膜PEEKコーティング仕様 PEEK樹脂の高い機械的強度・耐摩耗性・耐薬品性・耐熱性を維持しながら、塗装後の二次加工（機械加工）による柔軟な設計変更を可能にします。 ●加工・技術プロセスの特長 【最大3、000μmの厚膜】 塗装と焼成を繰り返す独自プロセスで、後加工に必要な「摩耗代・削り代」を確保 【高密着・高耐久】 線膨張係数の調整とプライマー設計の最適化により、切削加工時の衝撃でも剥離しない強固な密着性を実現 ●対応基材と受託加工体制 【施工実績】 ステンレス（SUS）、鉄、アルミニウムなどの各種金属に対応 【一貫管理】 下地処理、塗装、焼成、寸法調整（機械加工）、検査まで柔軟に対応 【試作相談】 部品設計の段階からの技術相談、評価用試作の1個から量産までサポート ※塗装後の二次加工については、お客様の方でご対応いただいております。あらかじめご了承ください。

クラック・剥離を抑えて最大3、000μmを達成！材料設計の最適化により、膜厚不足による性能制約と耐久性課題を解消。

●クラックを抑制する独自の厚膜PEEKコーティング仕様 PEEK樹脂が持つ本来の高い機械強度・耐摩耗性・耐薬品性・耐熱性を余すことなく引き出し、厳しい使用環境下での部品寿命延長に貢献します。 ●膜厚不足を解消する独自技術 【最大3、000μm対応】 塗装と焼成を繰り返す積層プロセスにより、剥離のない安定した厚膜を形成 【優れた密着性の実現】 プライマー設計の最適化と線膨張係数の調整により、熱膨張差による割れを抑制 ●対応基材と加工体制 【各種金属に対応】 ステンレス（SUS）、鉄、アルミニウムなどの金属基材を中心に豊富な施工実績 【一貫管理体制】 下地処理から最終の膜厚・外観検査まで、自社工場にて一貫対応 【試作から量産まで】 新領域への適用に向けた個別仕様の検討、評価用試作の1個から対応可能

搬送治具との接触キズを抑制。不良率を抑え、長期的な安定運用とトータルコストの低減に努める高硬度表面処理。

●優れた機械強度と耐熱性で金属製品へのダメージを和らげる仕様 PEEK樹脂が持つ本来の強靭性と耐摩耗性を活かし、過酷な搬送工程や乾燥炉内の熱環境下においても治具の表面品質を維持する受託加工技術です。 ●PEEKCOATの技術的特長 【高硬度かつ平滑な皮膜】 金属板が滑る際のカジリや擦れ傷の発生を抑え、製品の外観品質維持をサポート。 【過酷な環境への適応性】 乾燥工程の熱（高熱環境）に耐える優れた耐熱性と、擦れに強い高い耐摩耗性を両立。 【幅広い金属基材への受託加工】 アルミニウム、鉄、ステンレスなどを中心に、形状に合わせた最適な膜厚設計に対応。

金属板との接触ダメージを低減して印刷品質を安定化！高硬度・平滑なPEEKコーティングで傷を防止し、歩留まりを改善します。

●高耐久・傷つき防止PEEKコーティング仕様 スーパーエンプラであるPEEK樹脂の高い機械的強度、耐摩耗性、耐熱性を最大限に活かし、治具や搬送部品の表面を保護する技術です。 ●技術的特長と仕様 【優れた平滑性・高硬度】 ワークとの摩擦抵抗を極限まで抑え、滑らかな搬送を実現 【幅広い金属基材に対応】 ステンレス（SUS）、鉄、アルミニウム等への強固に密着 【柔軟な膜厚設計】 ご使用環境や治具のクリアランスに応じた最適な膜厚設計に対応 ●当社の受託加工体制 【一貫管理体制】 下地処理から最終焼成・検査まで自社内で一貫管理し、高品質を維持 【試作から対応】 「現行の治具に施工してテストしたい」といった試作検証・技術相談歓迎

搬送キズによる不良率を約6分の1に抑制。年間数千万円規模のコスト低減と稼働率向上をサポートする高耐久表面処理。

●優れた物理特性で金属治具の長寿命化を支えるPEEKコーティング スーパーエンプラであるPEEK樹脂の強靭な機械特性を活かし、長期間にわたってワーク保護機能を発揮する受託加工技術です。 ●PEEKCOATの主な特性と仕様メリット 【強固な機械的強度】 高荷重や繰り返しの摩擦が加わる搬送環境でも、塗膜の摩耗や剥がれを抑制。 【熱環境への高い適応性】 乾燥工程などの高温下（高熱環境）でも物理特性が安定しており、治具の変形や劣化を低減。 【多様な基材への成膜】 アルミニウム、鉄、ステンレスを中心に、製品の公差や要求精度に応じた膜厚設計に対応。 具体的な効果試算へのご相談や、1点からの評価用試作にも対応しております。

金属板との繰り返し接触に耐える高硬度皮膜。治具の摩耗を抑え、長期的な品質の維持に努める表面処理技術。

【優れた機械強度と耐熱性で金属治具の長寿命化を後押しする仕様】 過酷な搬送摩耗や、乾燥炉内の熱環境に耐え抜くために設計された、高耐久のPEEKコーティング技術です。 ●PEEKCOATの技術的特長 【強靭な耐摩耗特性】 金属同士のこすれ合いや高荷重がかかる部位でも、塗膜の削れを低減。 【フッ素樹脂を超える硬度】 高い機械的強度を誇り、鋭利なワークとの接触による皮膜の損傷を抑制。 【幅広い金属に対応】 鉄やステンレスはもちろん、精密なアルミニウム製の搬送部品にも前処理なしで施工可能。

プライマー不使用で不純物の溶出リスクを低減。クリーン環境の要求に応える高清浄フッ素樹脂コーティング。

●真空成膜により下地剤を排除し、フッ素樹脂の純度を活かす独自の受託加工 半導体や精密電子部品の製造プロセスにおいて、薬品接触や真空環境下でのアウトガス対策として設計された非粘着・高清浄皮膜です。 ●HYPERCOATの技術的特長 【純粋なコーティング層】 金属基材にフッ素樹脂を直接定着させるため、不純物溶出の可能性を穏やかに低減。 【樹脂本来の機能性を維持】 優れた非粘着性、耐薬品性、耐熱性を発揮し、微細なプロセス環境の安定化を支援。 【多様な先端素材へ施工】 ステンレスをはじめ、熱処理にデリケートなアルミニウム合金など、幅広い金属基材へ対応。

独自プロセスで高密着と高清浄性を両立。府ライマーに起因するリスク低減に努めるフッ素樹脂コーティング。

●真空環境での成膜により、不純物の介在を抑えた単層フッ素樹脂皮膜 基材とフッ素樹脂の界面に余分な結合樹脂層を挟まないため、過酷な使用環境下でも純度の高い物理特性を維持できる受託加工技術です。 ●HYPERCOATの技術的特長 【プライマーレスの一層構造】 異物混入（コンタミ）や不純物溶出の発生源となる下地剤を排除し、高い清浄性の維持をサポート。 【各種金属基材へダイレクト施工】 ステンレスはもちろん、アルミニウム合金などの各種金属へ受託加工が可能。

プライマーに起因するコンタミリスクを低減。多層構造を見直し、クリーン環境に適合するプライマーレス仕様。

【真空成膜により結合樹脂を排し、純度の高さを活かす独自の受託加工仕様】 従来のコーティング概念を覆す単層設計により、クリーン環境下での安定した物理特性を維持するための表面処理技術です。 ●HYPERCOATの技術的特長 【優れた高清浄性】 プライマーを使用せずに塗膜を形成することで、不純物の介在を穏やかに低減。 【フッ素樹脂の基本特性を維持】 非粘着性、耐薬品性、耐熱性、すべり性といった特長を損なわずにそのまま付与。 【各種金属へのダイレクト施工】 ステンレスはもちろん、アルミニウム部品など各種金属基材にも柔軟に対応。

シール部品の貼り付きを抑えて破損を防止。ゴムの柔軟性に追従し、部品交換とメンテナンス性の向上をサポート。

●柔軟なゴム素材向けにカスタマイズされた高追従フッ素系皮膜 シリコーンゴムやフッ素ゴムなどの特性に配慮し、基材の弾性を活かしたまま表面機能（非粘着・低摩擦・防汚）を高める受託加工技術です。 ●FU-2015の技術的特長 【優れた密着性と耐久性】 屈曲性の高いゴム材に対しても強固に定着し、割れや脱落の抑制を支援。 【摩擦・擦過の低減】 滑り性を付与することで、組み込み時のカジリや、動的シールにおける摩耗を抑制。 【高度な特殊ゴムへの施工実績】 シリコーンゴム（VMQ）やフッ素ゴム、パーフルオロエラストマー（FFKM）への受託実績を保有。 【周辺金属パーツとの相性】 ゴムが接触するステンレスや、アルミニウム製の筐体フランジ面に対する攻撃性も低く、機密性の維持をサポート。

ゴムの摩擦抵抗を抑えて引っかかりを低減。追従性に優れた皮膜で、ワークの搬送安定化とスムーズな摺動をサポート。

●基材の柔軟性を活かしつつ、表面を低摩擦化・非粘着化する受託仕様 シリコーンゴムや各種エラストマーの伸縮性を維持したまま、摩擦係数を下げて耐擦過性を高めるための柔軟なフッ素系薄膜技術です。 ●FU-2015の技術的特長 【安定した皮膜密着性】 圧縮や引張りが繰り返し加わる駆動ゴム部品に対しても、強固な定着性の維持を支援。 【多機能な表面特性】 すべり性向上をはじめ、相手材との固着防止、汚れ付着抑制などの機能を一層で付与。 【多様なゴム・周辺材料に対応】 シリコーンゴム（VMQ）やパーフルオロエラストマー（FFKM）への受託実績を保有。

激しい変形に追従する柔軟な皮膜。ゴム本来の弾性を損なわずに、塗膜の割れや剥離の低減に努める表面処理技術。

●基材の柔軟な動きに同調し、界面からの剥離を防ぐ特殊フッ素系皮膜 シリコーンゴムや高機能エラストマーが持つ伸縮特性に配慮し、機械的な負荷がかかる環境下でも安定した定着性の維持を支援する受託加工技術です。 ●FU-2015の技術的特長 【高追従性の塗膜設計】 激しい繰り返し変形による塗膜内部の歪みを和らげ、クラック（ひび割れ）の発生を低減。 【多機能な表面特性の付与】 低摩擦によるすべり性向上、相手材との固着防止、摩耗粉などの汚れ付着抑制を一層で発揮。 【高度な特殊ゴム・複合部品への対応】 シリコーンゴム（VMQ）やパーフルオロエラストマー（FFKM）への受託実績を保有。

擦過ダメージを抑え性能維持をサポート。熱をかけられない素材に適した、低温焼成型フッ素系コーティング。

●熱ダメージを抑える低温成膜と、強靭な物理特性を両立するコーティング デリケートな特殊ゴム素材の弾性を活かしたまま、摩擦係数を下げて表面の耐久性を高めるための高追従フッ素系皮膜技術です。 ●FU-2015の技術的特長 【優れた耐擦過・防汚特性】 滑り性を付与して摩擦摩耗を減らすとともに、製品への黒粉付着や汚れの堆積を低減。 【基材の柔軟特性を維持】 伸縮や圧縮が繰り返される駆動用ゴムに対しても、クラックや剥離の発生を抑制。 【多様な合成ゴムへの施工実績】 シリコーンゴム（VMQ）やパーフルオロエラストマー（FFKM）への受託実績を保有。

熱による変形や物性低下の抑制に配慮。基材への熱負荷を抑え、優れた離型性と滑り性の付与をサポート。

●熱ダメージを回避する低温成膜と、実用的な表面機能を両立する受託加工 熱による歪みや硬度低下が懸念される各種ワークに対し、材質のメリットを活かしたまま非粘着・低摩擦・防汚などの特性を付与する薄膜技術です。 ●FU-1240の技術的特長 【多様な熱制限材料に対応】 各種樹脂（プラスチック）をはじめ、熱変形しやすいアルミニウムや薄板金属、小型精密部品への施工が可能。 【確かな離型・滑り特性】 成形用治具へのワーク貼り付きを防ぐとともに、接触抵抗の低減に努め、スムーズな摺動を維持。 【工程設計の負担軽減を支援】 熱収縮によるバタつきや修正加工の手間を省き、トータルでの品質安定化に貢献。

熱変形のリスクを抑えて非粘着性を付与。汎用プラスチックからスーパーエンプラまで適応する低温処理技術。

●熱ダメージを回避し、精密樹脂パーツに離型・低摩擦特性を与えるコーティング 熱による歪みや分子構造の劣化が懸念されるデリケートなワークに対し、寸法公差を維持したまま表面機能性を付加するフッ素系薄膜処理技術です。 ●FU-1240の技術的特長 【優れた非粘着・すべり性能】 ワークの貼り付きや搬送時の引っかかりを低減し、機器内部の接触抵抗を適切にコントロール。 【熱制限のある多様な基材へ施工】 各種プラスチック基材への定着はもちろん、薄板金属や熱にデリケートなアルミニウム製の小型精密部品にも柔軟に対応。 【工程設計の安定化を支援】 熱収縮によるワークの反りや変形を抑えることで、設計通りの嵌合（かんごう）精度維持に貢献。

熱歪みや微細な寸法変化を抑制。熱による反りを抑え、精度を維持したまま滑り・非粘着特性の付与をサポート。

●熱収縮による歪みを回避し、デリケートな精密基材に表面機能を付与 材質の硬度低下や熱変形を防ぎ、寸法公差を維持しながら非粘着・離型・低摩擦などの高機能を付加するフッ素系薄膜技術です。 ●FU-1240の技術的特長 【熱影響に配慮した低温成膜】 薄板金属や樹脂材料はもちろん、熱変形や物性低下を嫌うアルミニウム製の精密構造体にも柔軟に施工。 【確かな摩擦コントロール】 微小な摺動部における接触抵抗を減らし、機器内部のスムーズな稼働継続をサポート。 【工程設計の安定化を後押し】 熱によるバタつきや後工程での修正加工の手間を省き、トータルでの品質のブレ低減に貢献。

熱変形や物性変化の制約を和らげる成膜プロセス。従来は諦めていたデリケートな部品への表面機能付与をサポート。

●素材の特性を活かしたまま、非粘着・低摩擦を付与するコーティング 熱による変形や組織劣化が原因で高機能皮膜の採用を諦めていたワークに対し、寸法公差を維持しながら表面機能を付加するためのフッ素系コーティングです。 ●FU-1240の技術的特長 【熱影響を抑える成膜プロセス】 各種プラスチック樹脂をはじめ、熱歪みが出やすい精密アルミニウム、薄板プレス金属といったデリケートな素材に適応。 【実用的な離型・防汚性】 粘着性物質の固着やワークの引っかかりを低減し、機器内部のスムーズな搬送・摺動性能を維持。 【後加工のロス低減を支援】 熱による寸法公差のズレを抑えることで、焼き付け後の手直しや寸法修正の手間低減に貢献。

粘着剤や樹脂、汚れの固着を抑制。熱に弱いパーツへ熱負荷を抑えて非粘着・離型特性の付与をサポート。

●ワークの貼り付きを回避し、熱に弱い精密基材に表面機能を付与するコーティング 熱変形や硬度低下のリスクを抑えながら、付着防止、搬送性の安定化、接触抵抗の低減といった実用的な機能を付与するフッ素系コーティングです。 ●FU-1240の技術的特長 【優れた離型・すべり性能】 粘着性物質の強固な固着を防ぐとともに、摩擦係数を下げて微小な摺動部の滑らかさをサポート。 【多様な熱制限材料への定着】 各種プラスチック基材はもちろん、熱による微細な歪みを嫌うアルミニウムや薄板金属製の精密構成部品にも柔軟に対応。 【保全管理の負担軽減を後押し】 表面状態が安定するため、付着物の除去が容易になり、日常的なメンテナンスの手間低減に貢献。

PTFEとの違いは流動性と緻密さ！ピンホールレスで高信頼性を実現するフッ素樹脂PFAコーティングの特長と用途。

●高密度・高品質なPFAフッ素樹脂コーティング仕様 PFA（パーフルオロアルコキシアルカン）の持つ優れた素材特性を、独自の加工ノウハウで最大限に引き出します。 ●PFA材料の主な特長 【優れた基本特性】 非粘着性、高耐熱性、優れた耐薬品性、電気絶縁性 【高い溶融流動性】 緻密で平滑な塗膜を形成し、耐食性と絶縁性の信頼性を大幅に向上 ●加工プロセスの特長 【高品質塗膜】 ボイドやピンホールの発生を徹底的に抑える品質管理 【厚膜化対応】 厳しい薬品環境や高温環境下での長期使用に耐える厚膜施工も可能 ●金属基材への施工 ステンレス、鉄、アルミニウムなど、各種金属ワークへの強固な密着性を実現。試作から量産まで対応します。

強酸・強アルカリ環境における母材の腐食を抑制。緻密な塗膜で薬液やガスの浸透低減をサポート。

●優れた化学的安定性と平滑性を両立し、過酷な稼働環境に適応するコーティング仕様 テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体であるPFAを用い、耐薬品性、耐熱性、非粘着性を高度にバランスさせたフッ素樹脂コーティング技術です。 ●PFA受託加工の技術的特長 【高い防食性と電気絶縁性】 結晶性の高い塗膜が薬液の直接接触を遮断し、金属基材の電食や腐食劣化の抑制に貢献。 【アルミニウムや各種金属に対応】 半導体や化学分野で多用されるアルミニウム材をはじめ、耐食性を補強したい各種金属ワークへの施工が可能。 【緻密な塗膜管理】 厳格な施工管理により塗膜欠陥を徹底して抑え、過酷な温度・薬品サイクル下での長期信頼性維持に努めます。

緻密な塗膜構造でピンホールや部分放電のリスクを抑制。高温環境下でも安定した電気絶縁特性をサポート。

●熱ダメージに強く欠陥を極限まで抑え、デリケートな基材に高絶縁膜を施工 優れた電気特性と耐熱・化学的安定性を有するPFAを用い、金属表面に均一な絶縁バリア層を形成するフッ素樹脂コーティング技術です。 ●PFA絶縁処理の技術的特長 【優れた耐電圧・低誘電特性】 高い体積抵抗率と低い誘電正接を併せ持ち、高周波帯域における伝送損失やリーク電流の抑制に貢献。 【アルミニウムや薄板金属への施工】 導電性・熱伝導性に優れるアルミニウム製の筐体や、薄板の精密金属電極といった各種ワークへの受託施工が可能。 【厚膜塗工による品質安定化】 複数回の重ね塗りを施すことで、厚膜化し、ピンホールリスクを物理的に低減、膜厚の均一性確保に努めます。

溶融時の流動性が生む塗膜品質。ピンホールを抑える緻密な膜構造で、耐食・絶縁信頼性の確保をサポート。

●流動特性の違いに注目し、ワークの要求水準に合わせて皮膜構造を最適化 滑り性や離型性を主目的とするPTFEと、ピンホールを極限まで抑えて防食・絶縁バリアを形成するPFAを、用途に合わせて的確に加工受託するフッ素樹脂コーティング技術です。 ●PTFEとPFAの技術的対比 【溶融特性と塗膜の緻密さ】 加熱時に流動しないPTFE（薄膜・滑り重視）に対し、溶融流動するPFAはボイドのない緻密な皮膜（防食・絶縁重視）を形成。 【アルミニウムや金属基材への適応】 半導体装置や化学部品に多用されるアルミニウム材などに対し、下地処理から焼成温度管理まで各樹脂の物性に合致したプロセスで施工。 【耐久設計の選択肢】 摩耗対策や簡易離型にはPTFE、薬品の透過抑制や高耐電圧が必要な箇所にはPFAの厚膜仕様を提案し、品質安定化を後押し。

緻密な塗膜でイオン溶出や不純物の発生を抑制。厳しいクリーンネスが求められる環境の表面処理をサポート。

●ピンホールを抑えた緻密なバリア層で、精密基材の汚染リスクを和らげるコーティング仕様 テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体（PFA）を用い、半導体製造環境に適した高純度な保護膜を定着するフッ素樹脂コーティング技術です。 ●半導体分野向け受託加工の特長 【隙間のない平滑な成膜構造】 溶融流動性に優れたフッ素樹脂の性質を活かし、ミクロな隙間を埋めることでガス透過や液溜まりの抑制に貢献。 【アルミニウムや精密金属への適応】 装置内部で多用される精密アルミニウムパーツや、各種薄板金属への施工に対応。熱歪みを抑えた管理体制で施工。 【膜厚コントロールによる高絶縁・防食】 複数回の重ね塗りによる厚膜化が可能。要求される耐電圧や防食レベルに応じた膜厚設計を後押し。 薬品環境や熱サイクルが複合する条件下でも、被膜の密着性を保ち、装置部品の長期信頼性維持に努めます。

過酷な薬液から治具やラックを保護。優れた液切れ性で、薬液の持ち出し低減とめっき品質の安定を支援。

●平滑なフッ素樹脂膜で薬液を弾き、金属治具の劣化と液汚れを和らげる受託仕様 耐薬品性と非粘着性に優れたPFAを用い、めっき処理ラインで使用される各種治具の耐久性を高めるフッ素樹脂コーティング技術です。 ●めっき治具向け受託加工の技術的特長 【隙間のない緻密な防食層】 加熱時に樹脂が滑らかに溶けて流動する物性を活かし、ピンホールの少ない平滑な保護膜を形成。 【アルミニウムや各種金属への施工】 軽量なアルミニウム製治具をはじめ、耐食性を補強したい鉄、ステンレスなどの金属部品に適応。 【膜厚管理による信頼性の確保】 複数回の重ね塗りによる厚膜仕様にも対応。使用環境の厳しさに合わせて最適な防食バリアの構築を支援。 複雑な形状のフックや製品保持部に対しても、均一性を意識した施工管理を行い、めっき品質の維持に貢献します。

優れた撥水性で薬液の持ち出しを抑制。水洗工程の負担を和らげ、処理コストの低減を後押し。

●高い撥水性と平滑な質感で水分を弾き、生産ラインの安定稼働を支えるコーティング 水分や薬品を寄せ付けない臨界表面張力の低いPFAを用い、金属表面の滑り性と液離れを高度に改善するフッ素樹脂コーティング技術です。 ●液切れ用途向け受託加工の技術的特長 【水滴を弾く水接触角】 フッ素樹脂特有の優れた撥水特性により、粘性の低い水溶液から各種薬液まで、表面での滞留を抑制。 【アルミニウムや多様な金属に対応】 ラインの軽量化を図るアルミニウム製部品をはじめ、各種金属製の保持具やラック、シュート類へ確実に定着。 【液溜まりを作らない均一塗膜】 樹脂が滑らかに溶融する性質を活かし、隅肉部（段差や角）にも液が溜まりにくい平滑な被膜を形成。 自動化された連続ラインのタクトタイムを損なうことなく、確実な液切りプロセスの構築を支援します。

下地金属の溶出と異物発生を抑制。めっき液の清浄性を保ち、製品の不良率低減をサポート。

●優れた化学的安定性で薬液の侵入を遮断し、精密治具の耐久性を高めるPFAコーティング 耐薬品性に優れたPFAを用い、めっき処理工程で繰り返される過酷な薬品接触や熱サイクルから金属基材を保護するフッ素樹脂コーティング技術です。 ●品質安定化に向けた受託加工の技術的特長 【ボイドのない緻密な皮膜構造】 加熱時に樹脂が滑らかに溶けて一体化する物性を活かし、ピンホールの発生を抑えた高い遮断性を実現。 【アルミニウムや精密金属への適応】 軽量で加工性の良いアルミニウム製治具をはじめ、鉄やステンレスなどの各種金属基材へ確実に定着。 【膜厚の均一性と品質管理】 複雑な形状のフックや保持部に対しても、塗膜の厚みをコントロールし、製品保持への影響を最小限に留める施工を支援。 経時劣化による被膜の剥がれやひび割れを抑え、長期にわたりクリーンな稼働環境の維持に努めます。

極微細な異物発生と薬液の相互混入を抑制。高い清浄性と工程の再現性維持を強力にサポート。

●優れた化学的遮断性と平滑性により、精密基材の汚染リスクを抑制 耐薬品性と非粘着性の双方に秀でたPFAを用い、高度なクリーンネスが必要とされる電子部品・半導体製造用の治具類に高純度なバリア層を定着するフッ素樹脂コーティング技術です。 ●精密めっき用途向け受託加工の技術的特長 【ボイドを抑えた均一な連続皮膜】 樹脂同士が滑らかに融合する物性を活かし、ピンホールのない緻密な塗膜を形成して薬液の浸透を遮断。 【アルミニウムや精密金属への適応】 装置や治具の軽量化に貢献するアルミニウム材をはじめ、多様な精密金属部品への受託施工に対応。 【確実な定着を支える下地処理】 基材への密着性を極限まで高める独自の表面処理プロセスにより、過酷な薬品サイクル下での皮膜剥離を抑制。 膜厚のばらつきを抑えた緻密な施工管理により、デリケートな製品保持部の機能維持をサイドアップします。

過酷な薬品環境による劣化を抑制。交換頻度を減らし、製造現場の保全コスト削減をサポート。

●樹脂の流動性を活かした緻密な皮膜で、金属基材の薬液劣化を防止 耐薬品性と耐久性の双方に優れたPFAを用い、めっき処理ラインで繰り返される薬品接触から治具類の金属母材を確実に保護するフッ素樹脂コーティング技術です。 ●治具延命用途向け受託加工の技術的特長 【隙間のない平滑な成膜構造】 焼き付け時に樹脂が滑らかに溶けて一体化する物性を活かし、ピンホールのない強固な遮断層を構築。 【アルミニウムや多様な金属への定着】 軽量化を目的としたアルミニウム製治具をはじめ、ステンレスや鉄など様々な金属部品への施工に対応。 【厚膜仕様による防食バリアの強化】 複数回の重ね塗りを行うことで、過酷な薬品環境下でも長期にわたり下地金属への薬液浸透を抑制。 角部や隙間の多い複雑な形状のラックに対しても、丁寧な施工管理を行い、皮膜の密着性維持に努めます。

防食・絶縁・液切れを同時に改善。自動ラインの突発トラブルを抑え、安定稼働の維持をサポート。

●樹脂の流動性を活かしたバリア層で、通電制御と薬液遮断を両立 耐薬品性、電気絶縁性、そして非粘着性のすべてを高い次元で兼ね備えたPFAを用い、自動めっきライン用治具の耐久性と信頼性を引き上げるフッ素樹脂コーティング技術です。 ●治具改善用途向け受託加工の技術的特長 【ピンホールを抑える加熱溶融成膜】 焼き付け時に樹脂が滑らかに溶けて均一に広がる物性を活かし、薬液の浸入経路となる細かな隙間を徹底して遮断。 【アルミニウムや多様な金属への施工】 搬送時の負荷を減らすアルミニウム製治具をはじめ、ステンレスや鉄など様々な金属部品への定着に対応。 【確実な絶縁性を生む膜厚設計】 使用される電圧や薬品の強さに合わせ、最適な被膜の厚みをコントロール。確実な防食バリアの構築を支援。 複雑な形状のラックやフック部に対しても、均一性を意識した施工管理を行い、皮膜の密着性維持に努めます。

ノズル先端の濡れ広がりを抑制。液だれや付着を抑え、微細な吐出プロセスの精度維持をサポート。

●微細ノズルの寸法や平滑性を損なわずに、強力な非粘着性・撥水性・撥油性を付与 ノズル基材の表面にフッ素系高分子を化学結合させ、寸法精度を維持したまま優れた液離れ特性を付与する極薄膜処理技術です。 ●NonStick STCの技術的特長 【ノズル形状に響かない極薄膜】 膜厚は1μm以下と非常に薄いため、微細なノズルの内径や先端の尖り形状、寸法公差に影響を与えずに施工。 【下地を痛めないプライマーレス仕様】 金属を削るブラスト処理を必要とせず、磨き上げられたノズルの平滑な表面状態を保ったまま機能層を定着。 【アルミニウムや多様な金属に定着】 塗布装置の軽量化に用いられるアルミニウム部品をはじめ、ステンレスや超硬といった各種金属ノズルへ受託施工が可能。 液剤の強固な付着を防ぐことで、ノズル詰まりの抑制やすべり性の維持に努めます。

液だれや着液の位置ズレを抑制。液剤の付着を防ぎ、精密塗布プロセスの安定化をサポート。

●優れた液離れ特性で吐出径の寸法を維持し、微細ノズルの精度を守るコーティング ノズル基材の表面にフッ素系高分子をがっちりと化学結合させ、磨き上げられた内外面の形状を損なうことなく優れた非粘着性を付与する極薄膜処理技術です。 ●NonStick STCの技術的特長 【吐出径を変えない1μm以下の薄膜】 膜厚が非常に薄いため、微小な吐出径や複雑なノズル先端の寸法精度、公差に影響を与えずに施工が可能。 【表面の平滑性を保つプライマーレス】 金属の下地を荒らすブラスト処理が不要なため、ノズル本来の滑らかな質感を維持したまま機能層を定着。 【アルミニウムや多様な金属に対応】 ヘッド周辺の軽量化に貢献するアルミニウム製部品をはじめ、ステンレスや超硬など様々な金属ノズルへ確実に定着。 液剤の強固な付着を物理的に防ぐことで、ノズル詰まりの抑制やすべり性の向上に努めます。

液剤の固着を抑えて清掃頻度を低減。設備停止を減らし、メンテナンス負担の軽減をサポート。

【優れた液離れ層を化学結合。ノズルの平滑性を保ち寸法を変えない受託仕様】 ●NonStick STCの受託加工における技術的特長 【ノズル形状を損なわない1μm以下の薄膜】 皮膜が極めて薄いため、微細な吐出径の寸法公差や、尖ったノズル先端の形状に影響を与えずに施工が可能。 【金属の下地を荒らさないブラストレス仕様】 密着性を高めるためのブラスト処理が不要なため、ノズル本来の滑らかな質感を維持したまま機能層を定着。 【アルミニウムや多様な金属に定着】 装置周辺の軽量化に用いられるアルミニウム部品をはじめ、ステンレスや超硬といった各種金属ノズルへの加工に対応。 ●期待できる機能性 優れた非粘着性と滑り性を両立。液剤の強固な付着を物理的に防ぐことで、ノズル詰まりの抑制や吐出安定性の維持に努めます。

優れた耐摩耗性と耐衝撃性をプラス。擦れや衝突が起こる過酷な環境での長期使用をサポート。

【緻密な一体膜で外面をガードし、部品の強度低下を和らげる受託仕様】 ●ETFE受託加工における技術的特長 【バランスの良い表面機能】 フッ素樹脂本来の耐薬品性、電気絶縁性、撥水性を維持しながら、耐摩耗性を高度に補強。 【アルミニウムや多様な金属に対応】 軽量化を目的とした各種アルミニウム製パーツをはじめ、耐食性や頑丈さを付与したい鉄やステンレスへ確実に定着。 【追従性の高いしなやかな皮膜】 適度な柔軟性を有しているため、多少の熱膨張や外部からの衝撃負荷に対しても、ひび割れや膜の欠落を抑制。 ●期待できる機能性 溶融流動性を活かしたピンホールの少ない塗膜管理を行い、薬品接触と機械的摩耗が同時にかかるデリケートな部位の品質安定化に努めます。

高い靭性で衝撃を吸収。皮膜の欠けや剥がれを抑え、搬送部品の長寿命化を力強くサポート。

【溶融成膜による強固な遮断層で、過酷な摺動環境に耐える受託仕様】 ●ETFE受託加工における技術的特長 【機械的強度とフッ素特性の融合】 耐薬品性や電気絶縁性、撥水性をしっかり備えつつ、耐摩耗性と耐衝撃性を高度に補強。 【下地の平滑性を守る均一な塗膜】 焼き付け時に樹脂がしっかりと溶けて広がる性質を活かし、厚膜仕様の施工や多様な形状への定着に対応。 【アルミニウムや各種金属への施工】 ヘッドや治具の軽量化に用いられるアルミニウム部品をはじめ、強度が必要な鉄やステンレスへの受託加工が可能。 ●期待できる機能性 角部や入り組んだ部位に対しても丁寧な膜厚管理を行い、長期にわたって安定した滑り性と防食バリアの維持に努めます。

強酸・強アルカリから金属をガード。溶融厚膜による緻密な防食層で、化学設備の長寿命化を実現。

【優れた液遮断層で金属基材を包み込み、耐薬品バリアを定着させる受託仕様】 ●ETFEコーティングの技術的特長 【優れた耐薬品性と防食性能】 各種の酸、アルカリ、工業用溶剤に対して安定した耐性を発揮し、金属基材の腐食進行を和らげる機能層。 【アルミニウムや各種金属への施工】 構造体の軽量化に用いられるアルミニウム部品をはじめ、化学プラントで多用される鉄やステンレスへの受託加工が可能。 ●期待できる機能性 機械的強度が高いため、薬品が触れるバルブや配管の角部、ネジ部周辺に対しても丁寧な膜厚管理を行い、液だまりによる局所的なサビ発生の抑制に努めます。

成膜後の機械加工による寸法微調整に対応。優れた加工性で、シビアな図面設計の自由度向上をサポート。

【強固な熱可塑性皮膜を定着させ、狙い通りの形状仕上げを叶える受託仕様】 ●ETFE受託加工における技術的特長 【成膜後の機械仕上げに耐える靭性】 フッ素の耐薬品性やすべり性をしっかりと維持しつつ、切削工具の刃先に負けない高い機械的強度を両立。 【アルミニウムや多様な金属に対応】 精密な削り出しが行われる各種アルミニウム部品をはじめ、鉄やステンレスといった各種金属への受託加工が可能。 【厚膜化による防食バリアの安定化】 熱変形や衝撃に強いしなやかな皮膜を厚く施工できるため、過酷な摺動環境下での寿命延長をサポート。 ●期待できる機能性 「しっかり厚く膜をつけ、狙った寸法へ精密に削り落とす」という高度な仕様検討に対応し、複雑な幾何公差が求められる重要保安部品の品質安定化に努めます。

PTFE・PFAでは物足りない耐久性を補完。耐摩耗性と実用性を両立した「バランス重視」の表面処理。

【強靭な分子構造で基材を守り、機能と耐久性の調和を導く受託仕様】 ●ETFE受託加工における技術的特長 【機械的強度とフッ素特性の融合】 各種酸・アルカリへの耐性、高い電気絶縁性、撥水性をしっかり確保しつつ、耐摩耗性と耐衝撃性をプラス。 【金属への強固な密着構造】 熱溶融によって下地金属の細かな凹凸に樹脂が入り込み、物理的負荷に対しても剥がれにくい強固な被膜を形成。 【設計意図を叶える施工の柔軟性】 アルミニウムや各種金属への定着性に優れ、用途に合わせて緻密な薄膜から強固な厚膜まで自由度の高い膜厚コントロールが可能。 ●期待できる機能性 溶融流動性を活かしたピンホールの少ない塗膜形成を行い、過酷な使用条件下でも金属基材のサビや腐食を長期間にわたり防ぎます。

「脱フッ素」を機会に変える高性能ソリューション。優れた耐摩耗性と耐久性で、設備寿命を大幅に延長。

【次世代の基幹材料として。過酷な現場で性能を発揮する高機能施工仕様】 ●PEEKCOAT（PEEKコーティング）の技術的特長 【高い機械的強度】 高い硬度と靭性を併せ持ち、物理的な負荷に対しても被膜が傷つきにくく、長期間にわたり性能を維持。 【熱的・化学的安定性】 過酷な高温洗浄や化学薬品にさらされる環境下でも、物理的性能の低下が極めて少ない高機能樹脂層を構築。 【多様な基材への密着性】 アルミニウム、鉄、ステンレスといった各種金属基材に対し、剥がれにくい強固な密着構造を設計。 ●設計自由度を高める厚膜対応 必要な膜厚を確保できるため、消耗が激しい摺動部でも長期間のメンテナンスフリーを実現します。

半導体・食品・化学プラントの現場課題を、PEEKの優れた耐久性と耐薬品性で解決。

【過酷環境を支えるPEEK樹脂の機能性と、各種金属基材への密着加工技術】 ●PEEKCOATの主要スペックと技術的特長 【圧倒的な熱耐性】 連続使用温度約260℃を誇り、高温プロセスや熱蒸気によるメンテナンス環境下でも物性を失いません。 【卓越した物理的耐久性】 耐摩耗性と機械的強度に優れ、物理的な接触や衝突が多い搬送部品においても、被膜が薄く削れる心配を大幅に低減。 【金属への強固な密着】 アルミニウム、鉄、ステンレスといった主要金属基材に対して、最適な前処理と焼き付け工程を行い、剥離リスクを最小化。 ●厚膜成膜による保護機能 部品の摩耗状況に合わせて必要な膜厚を設計できるため、設備の長寿命化と保守・交換作業の負担低減に直結します。

「くっつき」の悩みを解消。PTFEの超低摩擦特性で、離型不良と作業ロスを劇的に改善。

【フッ素樹脂最高峰の性能を活かす、最適な膜構成設計と施工技術】 ●PTFEコーティングの主要特性 【卓越した非粘着・すべり性】 極めて低い摩擦係数により、付着物だけでなく摺動抵抗も大幅に低減します。 【高耐薬品・耐熱性】 酸・アルカリ・有機溶剤に対しても極めて安定。連続使用温度約260℃まで対応し、過酷な薬品・加熱プロセスにも耐え抜きます。 【最適化された施工設計】 基材の特性に合わせた前処理から焼き付け条件までを精密に管理。現場環境に最適な膜構成で提供します。 ●対応可能基材 ステンレス、アルミニウム、鉄など、各種金属基材への高密着施工が可能です。

「動かない・摩耗する」を改善。PTFEの低摩擦特性で搬送をスムーズにし、設備寿命を延ばす。

【摺動性能を最大化するPTFEの物理的特性と、最適な施工設計技術】 ●PTFEコーティングの主要スペック 【超低摩擦係数】 金属同士、あるいは樹脂と金属の接触抵抗を最小限に抑え、スムーズな動きをサポート。 【耐熱・耐薬品性能】 連続使用温度約260℃をカバー。腐食性雰囲気や高温環境下の摺動部でも、被膜の性能は変わりません。 【最適化された膜構成】 基材への密着性を重視した下地処理と、耐久性を高める膜厚設計を実施。繰り返しの負荷に負けない強靭な被膜を形成します。 ●対応可能材質 鉄、ステンレス、アルミなど各種金属基材への施工が可能。現状の部品形状を活かしたまま、機能性のみをアップグレードします。

「フィルムのまとわりつき」を解決。静電気を逃がし、搬送ラインの停止リスクを劇的に低減。

【「非粘着」×「低摩擦」×「帯電防止」。3つの機能で安定搬送を支える技術設計】 ●Pass-e Coatの技術的特長 【静電気の蓄積を抑制】 一般的なフッ素樹脂が持つ絶縁性を改善。表面電荷を逃がすことで、吸着トラブルを物理的に排除します。 【低摩擦によるスムーズな搬送】 優れた滑り性能により、搬送抵抗を低減。ライン速度を向上させてもワークが暴れにくい環境を構築します。 ●適用基材 ステンレス、アルミニウムなどの金属基材に対応。

「詰まり」による復旧作業を激減。静電気トラブルを抑え、生産効率を最大化する。

【帯電防止×非粘着のハイブリッド技術：静電気トラブルを物理的に排除】 ●Pass-e Coatの主要機能 【表面電荷の拡散技術】 絶縁性の高い一般的なフッ素樹脂に対し、表面電荷を逃がす機能を付与。静電気の蓄積を防ぎ、吸着を抑制します。 【すべり性と耐薬品性の両立】 フッ素樹脂本来の非粘着・低摩擦特性を損なうことなく、高い耐久性を実現。過酷なライン環境でも長期間性能を維持します。 ●対応可能基材 ステンレス、アルミニウム、鉄など。設備を更新せずに「機能」だけをアップグレードできる点が強みです。

「フィルムがガイドに付着する」悩みを解決。帯電防止×低摩擦で、蛇行や停止のない安定搬送へ。

【3つの機能を統合したPass-e Coatの技術スペックと施工設計】 ●Pass-e Coatの主要技術 【帯電防止性能】 表面電気抵抗を制御し、静電気を逃がすことでフィルムの吸着を未然に防ぎます。 【フッ素樹脂由来の非粘着・すべり性】 低摩擦係数により、ワークの滑りを最大化。搬送ラインの負荷を抑え、高速搬送にも対応可能です。 ●適用可能材質 ステンレス、アルミニウム、鉄など各種金属基材への高密着施工が可能です。

ラベル印刷の「貼り付き」を根絶。強粘着物にも負けない離型技術で、搬送不良と位置ズレを解消。

【粘着物付着を抑制する独自技術と、ラベルの品質を損なわない安心設計】 ●NonStick Coatingの技術的特長 【シリコーン転写を抑制】 強力な非粘着性能を持ちながら、ラベル側への成分転写を極限まで抑制。ラベル本来の粘着性能を維持します。 【微細構造の付加】 表面に形成した特殊な凹凸が、粘着物との接触面積を最小化。強固に付着するラベルを「スルッと」剥がします。 【高耐久性】 繰り返し動作に対する耐摩耗性を備え、長期間にわたって離型性能が安定。清掃サイクルの長期化を実現します。 ●適用基材 ステンレス、アルミニウムなど各種金属部品への施工が可能。

従来コーティングの限界を超える。強粘着ラベルの付着を抑制し、搬送不良を解消する離型技術。

【強粘着対応の離型メカニズムと、ラベルの品質を損なわない安心設計】 ●NonStick Coatingの技術的特長 【シリコーン離型成分の供給構造】 被膜内部から離型成分が継続して供給されるため、長期使用でも効果が持続します。 【接触面積を減らす表面構造】 表面に形成した微細な凹凸が接触面積を低減。糊が絡みつくのを物理的に防ぎます。 ●対応基材 ラベル印刷装置の受け部やガイドなど、各種金属部品へ施工可能。既存装置の寸法を崩さずに高機能化を実現します。

「清掃作業」の工数削減で生産効率アップ。糊の蓄積を防ぎ、ライン稼働率を最大化する超非粘着コーティング。

【糊の付着を抑制する独自技術と、長寿命な運用を支える材料設計】 ●NonStick Coatingの主要技術 【シリコーン離型技術】 粘着物の付着を抑えることに特化したシリコーン離型成分を採用。強固な糊の付着を防ぎます。 【接触面積を最小化する微細構造】 表面に施した特殊な凹凸により、粘着物との接触面積を低減。糊が絡みつくのを物理的に防ぎます。 ●施工設計 ステンレス・アルミニウム・鉄など各種金属製の既存装置の受け部やガイド部品に施工可能。

「フッ素でもすぐ糊がつく」とお悩みの方へ。強粘着ラベルにも対応した超離型技術でトラブルを解消。

【フッ素を超えた離型メカニズム：シリコーン離型×微細凹凸構造】 ●NonStick Coatingの技術的優位性 【高粘着対応の離型メカニズム】 粘着物の付着防止に特化したシリコーン離型成分を採用。フッ素樹脂とは異なるアプローチで糊を弾きます。 【接触面積を減らす微細構造】 表面に形成した特殊な凹凸が、粘着物との接触面積を低減。強固な付着を「面」ではなく「点」の接触に置き換え、離型性を最大化します。 ●施工設計 ステンレス・アルミニウム・鉄など各種金属基材への対応が可能。

糊付着による設備停止を根絶。ラベル印刷工程の稼働率を最大化し、安定した生産環境を提供する超非粘着コーティング。

【安定搬送を支える技術：強粘着物への離型性と高精度な膜構成】 ●NonStick Coatingの主要性能 【シリコーン離型による付着防止】 強粘着ラベルの糊を寄せ付けない独自成分で、安定した搬送環境を構築。 【凹凸構造による接触低減】 表面の凹凸が、粘着物との接触面積を最小化。ラベル糊の絡みつきを未然に防止します。 ●適用可能基材 ステンレスやアルミニウム等の金属基材に対応。印刷装置の受け部やガイド部品の機能強化に最適です。

PFAS規制対応で需要増。耐摩耗性のPEEKか、滑りのフッ素樹脂か。用途別・最適化選定のポイント。

【特性の対比から導き出す、製造工程の最適コーティング設計】 ●選定の基準とスペック 【フッ素樹脂（PTFE、 PFA等）】 極めて高い非粘着・低摩擦性能が最大の特徴。食品成形金型や搬送部など、「くっつき」が課題の箇所に最適。ただし、今後のPFAS規制動向に注視が必要です。 【PEEK（ポリエーテルエーテルケトン）】 PFASフリーの樹脂。高い耐摩耗性・耐荷重性が強みで、高熱・高負荷がかかる摺動部や腐食環境で長寿命を実現します。 【選定の最適化】 工程の「何がトラブルの主因か（付着か、摩耗か）」により選定を最適化。現場の稼働率を最大化するコーティングをご提案します。

「フッ素では削れてしまう」高荷重・摺動部に最適。環境規制に対応し、設備寿命を延ばすPEEKコーティング技術。

【過酷環境で真価を発揮するPEEKコーティングの物理特性と信頼の技術仕様】 ●PEEKコーティングの主要性能 【高硬度による耐摩耗性】 金属部品との摺動や、製品が接触する過酷環境下でも、被膜が脱落・摩耗しにくい強靭な皮膜を形成。 【連続使用温度約260℃】 高温下でも軟化しにくく、熱プロセスが必要な工程にも安定して対応。 【優れた耐薬品性】 酸・アルカリ・有機溶剤に対して非常に安定しており、腐食性の高い雰囲気下でも設備の劣化を防ぎます。 【PFASフリー設計】 環境に配慮した材料組成であり、今後の規制リスクを心配せず、長期的な設備計画に組み込めます。 ●施工対応 各種金属基材に対し、密着性を最大限に引き出す最適な熱処理・成膜プロセスで施工します。

PFAS規制対応と高耐久を両立。貴社工程に最適なコーティング選定・試作検証をサポートします。

【コーティングの選定基準：フッ素樹脂コーティング or PEEKコーティング　適材適所で選択】 ●選定の判断材料 【フッ素樹脂コーティング】 「離型性・低摩擦性」に特化。食品金型や粘着物搬送ラインなど、とにかく「くっつかない」ことが最優先の箇所に。 【PEEKコーティング】 「耐摩耗性・高荷重耐性・耐薬品性」に特化。高負荷な摺動部や高温環境で長寿命を実現。PFASフリーで規制リスクもなし。 ●導入検討のステップ まずは「現状のトラブル要因（付着か、摩耗か、環境対応か）」を整理することが最適解への近道です。貴社の課題をお聞かせいただければ、技術的な推奨仕様を提示いたします。

260℃級の耐熱性と高い機械的強度を両立！金属代替や高温・高負荷環境の課題を解決するPEEKコーティング。

●高温下でも機械特性を維持するPEEK樹脂の産業用仕様 一般的なエンプラでは対応が難しい高温・高荷重環境において、安定した性能を発揮し、部品の長寿命化や軽量化を可能にする高性能仕様です。 ●PEEKコーティングの主な特性 【優れた熱安定性】 連続使用温度260℃級を誇る最高峰の耐熱性 【高い機械強度・耐疲労性】 繰り返し荷重がかかる環境でも変形しにくく、優れた耐摩耗性を発揮 【強固な耐薬品性・絶縁性】 幅広い酸・アルカリ、有機溶剤への耐性と、高い電気絶縁性を両立 ●当社の受託加工・技術体制 【PEEKCOAT（ピークコート）】 アルミニウムやステンレスなど、金属基材へ強固にPEEK層を形成 【金属代替の促進】 金属部品の軽量化や、表面の樹脂化（高機能化）に伴う膜厚設計・仕様提案 【試作対応】 1点からの評価用試作・技術相談に対応

フッ素樹脂の塗膜剥離・ラインストップを解決！優れた非粘着性と耐摩耗性でメンテナンス工数とコストを削減します。

【特長・技術仕様】 ●圧倒的な非粘着・離型性 極めて低い表面エネルギーにより、フライ麺の油分や蒸し麺の澱粉に対して優れた型離れ効果を発揮 ●高硬度・耐摩耗性（チッピング防止） 緻密で硬質なセラミック被膜を形成。擦れや物理的衝撃に強く、塗膜の剥離や欠けによる異物混入を防ぐ ●高耐久性 従来のフッ素樹脂と比較して約2倍の耐久性（施工周期を1年→2年に延伸） ●完全PFASフリー 有機フッ素化合物不使用。将来的な環境規制・衛生基準にも適合 【施工対象】 即席めん（フライ麺・ノンフライ麺）用リテーナー（調理・搬送容器）、各種食品製造ラインの治具・金属パーツ

【ウエハの歩留まり向上】メタルタッチを排除！PEEK・フッ素樹脂コーティングで、キャリアの微小キズや発塵を防止。

【施工技術】 受託PEEKコーティング / 受託フッ素樹脂コーティング 【技術的特長・機能】 ● 高い耐摩耗性・衝撃吸収性 ウエハ接触面の摩耗を極小化し、治具自体の長寿命化を実現 ● 卓越した耐薬品性・高純度性 各種酸・アルカリ・有機溶剤への耐性と低アウトガス性を両立 ● 帯電防止グレード対応 表面抵抗値を低下し、静電気の帯電を防止。静電破壊（ESD）防止および塵埃吸着をシャットアウト 【対象基材・適用部材】 ● ステンレス（SUS）、アルミニウム等の金属製ウエハキャリア・洗浄用カゴ・各種搬送治具 【メンテナンス体制】 ● コーティング膜が摩耗した際も、塗膜を剥離して再度施工する「リコート」に対応。金属キャリア基材の再利用（リユース）が可能です。

フッ素樹脂の塗膜剥離リスクを排除！完全PFASフリー＆高硬度セラミック「Biceram 100」で安全な食品製造ラインを構築。

【技術名称】 完全PFASフリー セラミックコーティング「Biceram 100」 【環境・衛生・品質対応】 ●完全PFASフリー 特定有機フッ素化合物を一切不使用。サプライチェーンでの環境規制対策に最適 ●高硬度・密着性 欠けや磨耗に強い硬質皮膜により、製品への塗膜混入リスクをシャットアウト 【被膜の性能特長】 ●超低表面エネルギー（高離型） 油分・蒸し麺の澱粉（粘着成分）の付着・焦げ付きをガード ●耐熱・耐蒸気性 フライ工程の高温油やノンフライ工程の高湿スチーム環境下でも性能を維持 【補足事項】 ※従来のフッ素樹脂コーティングも一般的な食品接触用途で直ちに全面禁止されるものではありませんが、本製品は先見的なリスク管理・代替提案としてご活用いただけます。

【静電気による粉体固着と放電リスクを解消】導電性被膜でスムーズ自重落下！ブリッジ防止＆原材料ロスと粉塵爆発を防ぐ。

【施工技術】 帯電防止フッ素樹脂コーティング「Pass-e Coat（パスイーコート）」 【技術的特長・機能】 ■ 優れた帯電防止・導電性能 塗膜の漏洩抵抗値を抑え、粉体擦れによる静電気の蓄積・帯電を強力に抑制 ■ 高いすべり性・非粘着性 フッ素樹脂特有の低摩擦特性により、微粉体や粘性粉体の滑り出しをサポート ■ 静電気放電（スパーク）防止 可燃性粉体取り扱い時における粉塵爆発・火災などのリスクを低減 ■ テーパー・溶接部への均一被覆 膜厚ムラが出やすい傾斜面や排出口、溶接施工部までピンホールなく成膜 【対象基材・適用部品】 ■ 投入ホッパー、供給シュート、サイクロン、粉体貯留タンク、計量バケット ■ ステンレス（SUS304/SUS316L）、炭素鋼（スチール）、アルミニウム等の各種金属機器

【微細なシール面まで均一被覆】優れた耐熱性で塗膜の剥離・摩耗を抑制！プラスチックフィルムのはりつきを防ぎライン停止を削減。

【施工技術】 変性フッ素樹脂コーティング　受託加工 【技術的特長・機能】 ■ 高耐久・耐熱離型性 連続加熱（熱サイクル）環境下における各種フィルム・ラミネート材の付着・シール不良を防止 ■ 塗膜強度の向上 一般的なフッ素樹脂に比べ、加熱・高加圧による被膜の摩耗・剥離を起こしにくい強靭設計 ■ 細部への均一精密施工 シールバーのギザ形状（レザン部）や網目パターン、エッジ部まで均一な膜厚で成膜 ■ 安全衛生対応 食品・医薬品パッケージの製造・包装ラインへ安心して導入可能 【対象基材・適用部品】 ■ ヒートシールバー、受け金型、クリンパー、溶着用治具、カット刃一体型シール金型 ■ ステンレス（SUS）、スチール、アルミニウムなどの各種金属部品全般

【微細バキュームホールを塞がない精密施工】優れた離型性でラベルのピックアップミスを解消！糊固着を防ぎライン直行率を向上。

【施工技術】 シリコーン系非粘着コーティング「NonStick Coating」　受託加工 【技術的特長・機能】 ■ 高い非粘着性・離型性 ラベル粘着剤（アクリル系・ゴム系等）の付着・こびり付きを強力ブロック。ラベルの確実な吸着保持とスムーズな脱離（ピックアップ）を両立 ■ 耐久密着性 金属基材へ強固に密着し、高速連続吸着・搬送による擦れでも剥がれにくい耐久設計 標準タイプに加え、洗浄に使用されるアルコールなどに耐性を持つ耐溶剤タイプもラインナップ。 【対象基材・適用部品】 ■ ラベル自動貼り付け用バキュームステージ、吸着プレート、バキュームパッド、ガイドプレート ■ アルミニウム、ステンレス（SUS）、スチール等の各種金属部品

【溶接部やエッジ部まで被覆】強酸・強アルカリを完全防食！優れた非粘着性で材料固着を防ぎバッチ間洗浄・段取り替えを円滑化。

【施工技術】 フッ素樹脂PFAコーティング　受託加工 【技術的特長・機能】 ■ 最高峰の耐薬品性・耐食性 過酷な強酸・強アルカリ・有機溶剤に対し不活性で高い腐食保護能力を発揮 ■ 複雑形状へのピンホールレス被覆 溶接箇所やブレード角部・エッジ部までピンホール検査をクリア ■ 優れた非粘着性・撥水性・撥油性 反応液・スラリー・粘性体のこびり付きを防ぎ、液離れをスムーズに保持 ■ 高純度プロセス適応 溶出物が極めて少なく、半導体・医薬品・精密化学用途にも対応 【対象基材・適用部品】 ■ 攪拌翼（アンカー翼、パドル翼、タービン翼、リボン翼、プロペラ翼）、攪拌軸（シャフト） ■ ステンレス（SUS304/SUS316Lなど各種）、炭素鋼、ハステロイ等の各種金属部品全般

【螺旋模様や中央煙突部まで均一被覆】完全PFASフリー＆食品衛生法適合！美しい波模様を崩さずスルッと離型！

【施工技術】 セラミックコーティング「Biceram（バイセラム）」　受託加工 【技術的特長・機能】 ■ 高い非粘着性・離型性 砂糖・バター・生地の焦げ付きや固着を防ぐ優れた離型性能 ■ 完全PFASフリー＆安心安全 有機ふっ素化合物不使用／「食品衛生法（厚生省告示第370号）」基準適合 ■ 立体・深穴への高い追従成膜 ゾルゲル法（液相プロセス）により、螺旋の谷部や中央煙突部の奥までピンホールなく均一施工 ■ 高い耐熱性・耐久性 焼成プロセスの高温環境下（200℃〜250℃）でも離型効果が長持ち 【対象基材・適用部品】 ■ クグロフ型、エンゼル型、シフォンケーキ型、カヌレ型、マドレーヌ型、各種焼き菓子用金型 ■ アルミダイカスト、鉄、ステンレス（SUS）などの金属製金型

【内部合流点やフランジ面まで均一被覆】強酸・強アルカリを完全遮断！薬液・温度条件に合わせた最適塗料選定で腐食を防止。

【施工技術】 配管内面ふっ素樹脂コーティング（PFA / FEP / ETFE等）受託コーティング 【技術的特長・機能】 ■ 高い耐薬品性・耐食性 過酷な強酸・強アルカリ・各種有機溶剤に対し不活性な保護被膜 ■ T字分岐部へのピンホールレス均一被覆 膜厚むらが出やすい内部合流点やシール面までピンホール検査をクリアする精密成膜 ■ 高い平滑性・非粘着性 流体抵抗を減らし、スケール・沈殿物の付着による配管詰まりを防止 ■ 使用環境への適応性 温度条件（高温・熱サイクル）や液性に応じた最適な樹脂グレード選定 【対象基材・適用部品】 ■ T字配管（チーズ継手）、エルボ配管、クロス配管、異径管、ヘッダー配管、フランジ継手 ■ 配管用炭素鋼（SGP/STPG）、ステンレス（SUS304/SUS316L）等の金属製配管類

【内面角部や立ち上がりまで均一被覆】スムーズな巻き上げを実現！優れた耐熱性と非粘着性で調理・洗浄工数を大幅削減。

【施工技術】 セラミックコーティング「Biceram（バイセラム）」　受託加工 【技術的特長・機能】 ■ 高い非粘着性・離型性 卵液・油分・タレの焦げ付き・こびり付きを防ぎ、スムーズな返し・巻き上げをサポート ■ 完全PFASフリー＆安心安全 有機ふっ素化合物不使用／「食品衛生法（厚生省告示第370号）」基準適合 ■ 優れた耐熱性・熱耐久 調理時の高温下（200℃〜300℃超）でも塗膜の劣化・変色が少ない高熱安定性 ■ 角部・立ち上がりへの均一施工 ゾルゲル法（液相プロセス）により、卵焼きパン特有の四角いコーナー部まで均一成膜 【対象基材・適用部品】 ■ 卵焼き用フライパン（角型・玉子焼き器）、フライパン、鍋、炒め鍋、加熱調理用プレート ■ アルミニウム、アルミダイカスト、ステンレス（SUS）、鉄・鋳鉄等の金属基材全般

【高速・連続シールラインのダウンタイムを削減】高温加熱・高加圧に耐える強靭被膜！包装フィルムの付着を強力防止。

【施工技術】 高耐久性フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release（サーモプロリリース）」 【技術的特長・機能】 ■ 高い非粘着性・熱離型性 高温加熱時のプラスチックフィルム・ラミネート材の溶着・固着を防止 ■ 耐加圧・耐摩耗特性 熱・圧力・繰り返し接触が加わる過酷なシール環境でも膜減り・剥離を起こしにくい強靭構造 ■ エッジ・微細形状への均一施工 シールバーの格子目・ギザ形状（レザン部）やエッジ部まで均一な膜厚で精密被覆 ■ 安全衛生対応 食品・医薬品パッケージの製造ラインへ安心して導入可能 【対象基材・適用部品】 ■ ヒートシールバー、溶着用受け金型、クリンパー、ヒートシーラー、カット刃一体型シール冶具 ■ 鋼材、ステンレス（SUS）、アルミニウム、銅・黄銅等の各種金属部品全般

【深いボックス内面まで均一被覆】完全PFASフリー＆食品衛生法適合！スムーズな型離れでパン作りをサポート！

【施工技術】 セラミックコーティング「Biceram（バイセラム）」　受託加工 【技術的特長・機能】 ■ 高い非粘着性・離型性 生地・砂糖・油分の焼き付き・こびり付きを強力に防ぐ初期離型性能 ■ 完全PFASフリー＆安心安全 有機ふっ素化合物不使用／日本の「食品衛生法（厚生省告示第370号）」基準適合 ■ 深穴・複雑内面への均一被覆 ゾルゲル法（液相プロセス）により、食パン型の深い角部や底面合わせ目までピンホールなく成膜 ■ 優れた塗膜硬度・耐熱性 連続焼成プロセスの高温環境下（200℃〜250℃）でも高い皮膜安定性を維持 【対象基材・適用部品】 ■ 食パン焼き型（単体ケース・連型ケース）、バンズ型、パウンドケーキ型、各種製パン成形金型 ■ アルミダイカスト、ステンレス（SUS）等の金属製金型

【ピックの擦り傷に強い高硬度セラミック】焦げ付きを抑えパリッと焼き上げる！完全PFASフリー＆食品衛生法適合で安全。

【施工技術】 セラミックコーティング「Biceram（バイセラム）」　受託加工 【技術的特長・機能】 ■ 圧倒的な塗膜硬度（鉛筆硬度9H） フッ素樹脂を凌駕する表面硬度で、金属ツールの接触・摺動傷を激減 ■ 優れた非粘着性・離型性 生地・ソース・油分の焼き付き・こびり付きを強力防止 ■ 完全PFASフリー＆安心安全 有機フッ素化合物不使用／日本の「食品衛生法（厚生省告示第370号）」適合 ■ 立体・複雑形状への均一施工 ゾルゲル法（液相成膜）により、たこ焼き穴の底面・側壁まで均一被覆 【対象基材・適用部品】 ■ たこ焼きプレート、大判焼き型、ワッフルプレート、焼き肉グリル板、加熱調理金型 ■ 鋳鉄、アルミダイカスト、ステンレス（SUS）、銅・銅合金等の金属基材全般

【焦げ付き・皮破れを徹底防止】微細な意匠や合わせ面まで均一に成膜！優れた離型性で歩留まり向上＆離型油と清掃コストを削減

【施工技術】 フッ素樹脂樹脂コーティング（PTFE / PFA等）受託加工 【技術的特長・機能】 ■ 卓越した非粘着性・離型性 高糖度・高粘度の生地や餡・油脂の焦げ付き・貼り付きを防止 ■ 立体意匠への精密追従施工 鱗・目などの複雑で微細な凹凸意匠や外周の合わせ面まで均一に成膜 ■ 優れた耐熱性・熱耐久性 焼成プロセスの連続加熱・高温環境下でも離型効果が長く持続 ■ 食品衛生法適合 食品が直接触れる金型・治具へ安心して導入可能 【対象基材・適用部品】 ■ 各種金属製金型（鋳鉄、アルミダイカスト、銅・銅合金、スチール等） ■ たい焼き型、大判焼き型、ベビーカステラ型、ワッフルプレート、各種和洋菓子焼き型

【ウェブ搬送の品質向上とロール長寿命化】滑らかな表面で製品（ワーク）の擦り傷を抑制！過酷な連続摩擦によるロール摩耗も強力防止

【施工技術】受託 PEEKコーティング（ポリエーテルエーテルケトン） 【技術的特長・機能】 ■ 圧倒的な耐摩耗性・表面硬度 強い摺動摩擦・連続接触でも塗膜が摩耗しにくい高強靭仕様 ■ 相手材への低攻撃性 適度な柔軟性と滑性を併せ持ち、薄膜フィルムや金属箔への傷つきを低減 ■ 高精度・均一施工 ロール外周面へ振れや幾何公差を損なわない均一な被覆を形成 【対象基材・適用部品】 ■ コンベアロール、ガイドロール、ドライブロール、パスロール、ニップロール ■ ステンレス（SUS）、スチール、アルミニウム等の各種金属製ロール全般

プライマー不要のダイレクト成膜！真空・熱環境下でのアウトガスや微粒子発生を強力抑制。

【施工技術】受託 プライマーレスふっ素樹脂コーティング「HYPERCOAT」 【技術的特長・機能】 ■ 完全プライマーレス構造 密着バインダー樹脂不使用による超高純度仕様（低アウトガス・低金属イオン溶出） ■ 界面剥離レス＆低発塵性 薬品環境や加熱・冷却サイクル下における下地からの剥離・欠け・発塵リスクを低減 ■ 優れた非粘着性 フッ素樹脂特有の難付着性により汚れや薬液の付着を抑制。 ■ 半導体特有の特殊な環境に耐久 ラジカルやプラズマなど、半導体各工程で晒される特殊な環境でもフッ素樹脂単体膜であるため、高い耐性を示します。 【対象基材・適用部品】 ■ ステンレス（SUS）、アルミニウム、チタン等の各種金属製半導体製造装置部品 ■ 真空チャンバー内部品、ウエハ保持治具、各種配管・バルブ・シール面部

【先端・微細ピン部まで均一被覆】優れた非粘着性と耐熱摩耗性！溶融樹脂のこびり付き・外観不良を防ぎダウンタイムを激減。

【施工技術】 高耐久性フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release（サーモプロリリース）」 【技術的特長・機能】 ■ 優れた非粘着性・離型性 高温下における各種溶融樹脂（ABS、PC、POM、PBT等）の付着・固着を防止 ■ 優れた耐熱性＆熱サイクル耐久 連続加熱・圧着による熱負荷がかかる環境下でも塗膜の劣化・剥離を抑制 ■ 強靭な耐摩耗性・被膜密着力 樹脂の擦れや物理的当たりに対して塗膜が減りにくい強靭設計 ■ 微細・複雑形状への高追従性 カシメピン先端の突起・R部・細径部へも均一な膜厚で精密施工 【対象基材・適用部品】 ■ 熱カシメピン、熱カシメホーン、カシメチップ、ヒートカシメ用治具 ■ 各種金属製（アルミニウム、スチール、ステンレス/SUS等）加熱接合治具

【コンバーティング工程の糊つき解消】低い表面エネルギーで強力な粘着剤の固着を防止！シートの引き連れ・シワ・スリップを低減。

【施工技術】 シリコーン系非粘着コーティング 受託加工 【技術的特長・機能】 ■ 高い非粘着性・離型性 強力粘着剤（ゴム系・アクリル系・シリコーン系等）のこびり付き・固着を防止 ■ 優れた撥液性・防汚性 低い表面自由エネルギーにより、糊・樹脂・液剤をくっつかせない ■ 均一皮膜・ロール精度維持 ロール外周面へ均一な膜厚で被覆し、フレ・寸法精度を損なわない精密施工 ■ 適度な滑性バランス 搬送物との過度な引っかかりをなくし、スムーズな摺動・送り出しをサポート 【対象基材・適用部品】 ■ 金属製搬送ロール（スチール、ステンレス/SUS、アルミニウム等） ■ ガイドロール、パスロール、駆動ロール、ダンパーロール、フリーロール

【フッ素樹脂の滑り×PEEKの強靭さを両立】自重搬送の引っかかり・停滞を解消！高い耐摩耗性でワークの傷つき防止と長寿命化を実現。

【施工技術】 フッ素樹脂×PEEK 複合ハイブリッドコーティング 受託加工 【技術的特長・機能】 ■ 低摩擦・高潤滑特性 フッ素樹脂の分散効果により動摩擦係数を抑制し、滑らかなすべり性を付与 ■ 強靭な耐摩耗性・被膜強度 PEEK樹脂が補強材（フィラー）となり、高荷重や繰り返し衝突・摺動による摩耗をシャットアウト ■ 相手材保護（低攻撃性） 金属・樹脂ワークとの物理的接触時の衝撃を緩和し、製品の傷つきを低減 ■ 非粘着性・防汚性 樹脂カスや粉体・油分のこびり付きを防ぎ、スムーズな流れをキープ 【対象基材・適用部品】 ■ 金属製パーツフィーダシュート、自重搬送スロープ、整列ガイド、ホッパー内面、分岐シュート ■ ステンレス（SUS）、アルミニウム、スチール等の金属部品全般