76.受注/出荷ステータス 設計
B2B受発注の混乱は「今どこ？」が見えないことから始まります。受注〜出荷のステータスを標準化し、問い合わせ工数を削減します。
受注処理が大変なのは、作業量より「状態が共有されていない」ことが原因です。 B2Bでは、在庫品・受注生産・分納・直送などが混在し、注文の状態が複雑になります。ステータスが設計されていないと、営業・出荷・経理・顧客の間で「進捗確認」のやり取りが増え、ミスや遅延が起きます。結果として、問い合わせも増え、現場が疲弊します。 本サービスでは、受注〜出荷〜請求までのステータスを定義し、誰が何をしたら次に進むか(トリガー)を設計します。EC/受発注システムの表示や通知にも落とし込み、顧客側の自己解決を増やして、問い合わせ工数と事故を減らすのが目的です。 ■提供内容(3点) 業務フロー棚卸し(在庫/受注生産/分納/直送の整理) ステータス設計(定義・遷移・担当・トリガー) 通知/表示設計(顧客表示・社内運用・例外処理) 成果物：受注/出荷ステータス定義書＋遷移図＋通知テンプレ＋運用ルール ※受注〜出荷の現行フロー(Excelでも口頭でも)を教えてください。ステータスを“共通言語"にします。
基本情報
■提供内容 ステータス設計の基本思想 ・“状態"は少なすぎても多すぎても失敗 ・顧客に見せる状態と社内で使う状態を分ける ・遷移条件(何が起きたら次へ)を明確にする 標準ステータス例(ベース) ・受付(注文受領) ・確認中(条件確認/与信確認/在庫確認) ・手配中(取り寄せ/製造手配) ・出荷準備中(ピッキング/梱包) ・出荷済(追跡番号発行) ・分納中(残り手配中)※必要時 ・完了(納品完了) ・保留/停止(不足情報/与信NG/顧客都合)※必要時 分岐設計(B2Bで必ず必要) ・在庫品：受付→出荷準備→出荷済→完了 ・受注生産：受付→確認中→製造中→出荷準備→出荷済→完了 ・直送：受付→手配中→直送手配→出荷済→完了 ・分納：一部出荷→分納中→残り出荷→完了 通知/表示設計(問い合わせ削減) ・顧客向け：ステータス表示＋次の見込み(目安納期) ・社内向け：担当割当、期限、アラート(遅延・例外) ・メール通知テンプレ：受付、出荷、遅延、分納、キャンセル等 例外処理設計 ・欠品、仕様変更、納期再調整、配送事故、返品 ・どの状態で誰が判断し、顧客へ何を通知するか
価格情報
120万円〜500万円(出荷パターン数・例外数・連携範囲で変動) ・設計中心(定義書＋遷移図＋通知テンプレ)：120〜220万円 ・標準(分岐/例外＋顧客表示＋アラート設計まで)：220〜360万円 ・拡張(複数拠点/3PL/基幹整合、実装仕様まで)：360〜500万円 ※「要見積」表記も可
納期
用途／実績例
■こんなお悩みに 「いつ出ますか？」の問い合わせが多い 部署ごとに状態の呼び方が違い、混乱している 分納・直送・受注生産が混在し、管理が破綻している 出荷遅延の責任区分が曖昧になる 顧客に見せる情報がなく、電話対応が増える ■進め方 事前共有：商材特性/出荷パターン(在庫/受注生産/直送/分納) 棚卸し：現行フローと問い合わせ原因を整理 ステータス設計：名称・定義・遷移・担当を確定 表示/通知設計：顧客表示と社内運用を分けて設計 検証：代表ケースで遷移テスト(例外含む) 定着：運用ルールとテンプレで標準化(改善伴走可) ■用途 問い合わせ削減(進捗確認の自己解決化) 受注〜出荷の標準化(部署間の共通言語) 分納/直送/受注生産の運用整理 遅延・例外の早期検知(事故防止) ■実績例(会社名不要フォーマット) 消耗品×出荷量多 → ステータス標準化で問い合わせ削減 部品×分納が多い → 分納中の見える化で混乱防止 産業資材×直送混在 → 分岐設計で責任区分を明確化
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取り扱い会社
「安いだけのサイトが、結局コストとリスクを増やす。」 当たり前の要件を徹底しながら、ビジネス成果を最大化するWeb制作をご提案します。 こんなWebサイト、作っていませんか？ - なんとなく同業他社のサイトの方が良く見えるが、それがどうしてかが分からない - 更新のたびに追加費用がかかり、気づけば予想以上にコストが膨らんでいる - 見た目は綺麗でも、法令や業界特有のルールを無視していてクレームリスクが… - 集客や問い合わせにつなげたいのに、制作会社からはデザインの話ばかり - とにかく安い制作を選んだ結果、トラブル対応に追われて本業に集中できない Point 1.“抜け漏れ”のない設計でトラブルを回避 2.自社更新を前提にした運用設計で、運営コストを最小化 3.ビジネス成果を追求する企画力 “初期費用はやや高い？” でも長期で見ると安心・お得。 本当に“正しく”成果を出すためのプランをご用意しました。