ドイツ レダース社製の高速 ミリングマシン「ＲXＰ」は全軸リニアモーター駆動+リニアガイドの仕様で経年変化なく高精度加工します。上位機種では、リニアモーター駆動＋静圧ガイドの仕様もあります。高速スピンドルを標準装備しHRC60以上の高硬度材の直彫ミリングが可能です。チャックしたまま掴み替えることなく、ミリング加工の後はジグ研削加工、機上測定まで一連の工程が可能であり面粗度はRa<0.005μmを達成。 掴み換えなく1台で完成行程まで行える為、「機械設置面積の削減」「人件費削減」「段取り時間の軽減」を実現します。 【特長】 ■駆動部に高性能冷却装置を搭載、熱による精度低下を防止 ■切削工具の機上測定システムを標準装備 ■ドレスユニット、砥石径測定ユニット、消火器を機内に装備 ■タッチプローブを有し、加工後にそのままワークの測定が可能 【加工対象】 ファインブランキング金型、レンズ等の光学部品/金型、リフレクター、超硬パンチ、銅電極、炭素電極、ブロー金型、ガラス金型、インペラー、精密金型、歯科技工物、医療機器 ※詳しくはお問い合わせいただくか、カタログをダウンロードしてご覧下さい。

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旋盤・自動盤など工作機械のクイックチェンジホルダシステムでバイト交換が誰でもワンタッチ!! ●高精度・高剛性。機械的に最も安定した独自のR-面接合方式です。[静的繰返し精度=0.003mm] ●ホルダ交換はワンタッチ。段取換え、刃具交換を迅速化し、現場から大幅にアイドルタイムを追放します。 ●量産設備の稼働率アップはもちろん、設備機械のフレキシブル化が可能になり、多種少量生産にも最適です。 ●同一サイズのホルダは全て互換性を持ち、数百種類のホルダでどんなツーリングにも適合できます。 ●ツールプリセッターと合わせ、工具の集中管理ができます。 ●このシステムは、永年にわたる実績と信頼により、国内はもちろん世界各国で幅広く御利用頂いています。

自動盤等に本ユニットを搭載して自動盤加工のプロセス内で面粗度の向上を実現します。特殊機械は不要です。 BAUBLIES社のローラーバニシングでの面粗度向上プロセスは非常に信頼性が高く、速く、かつ取扱が簡単です。 貴社の既存の自動盤加工へのプロセス内に組み込みが容易です。 面粗度の向上だけでなく、表面の高度も上がり、また耐磨耗性の向上が期待できます。 ローラーバニシング加工のプロセスでは切粉として除去される材料消費はありません。ですので材料消耗の歩留まり向上が図れます。 ローラーバニシング加工は経済的に面粗度の向上を実現します。加工に必要なサイクルタイムは短時間であり、かつ高い面粗度品質です。

BEMA 社のオートマティック・クーラントノズルシステムは、マシニングセンタ/ミリングマシンやNC自動盤、ジグ研削盤のようなクーラントオイルを使用する工作機械に搭載することで、生産性の向上を実現する全く新しい方式のクーラント供給システムです。 従来の固定式のノズルの場合、ATCによるツール交換の度に各ツール長さに合わせて手動で噴射位置を調整する必要がありました。また、その手間を省くために各ツールの”平均”位置に噴射位置を設定しての運用をされている機械ユーザ様も多いと思います。 BEMAのクーラントノズルシステムでは、内臓されたサーボドライブによってプログラム制御や遠隔操作でノズルの角度を制御し、工作機械の稼動を停止することなく、各切削工具に応じた最適な位置にクーラントを供給することができます。

☆★☆新製品☆★☆ メイン軸にサーボーモーターとボールスクリューを採用して、従来のメカニカルプレスや油圧プレスと比較して大幅に電気費用を削減。（消費電力：10～15ｋW) 一部油圧駆動部には、インバーターモーターによる圧力制御を行い、電気費用削減に貢献。　(作動油量：250L） ピットレスにより、設備初期投資費用の削減。 ☆新システム☆FASTシステム☆ 金型交換は、従来のダイセット交換ではなく金型プレートのみを脱着をして、省スペース化を実現。ダイセット増設も容易に出来ます。 ☆オートメーション☆ リニアサーボ駆動により、グリッパー速度の調整が可能。弊社で機外搬出コンベアーまで、ご用意します。 今後、成形能力100Ton～500Tonクラスの設備をリリース予定

☆新機種リリース☆ 最大成形能力8TonのSP80Eをリリース(2019年) OSTERWALDER AG(オスターワルダー社)は2009年から電動サーボーモーターを用いたダイレクトドライブテクノロジー(DDT）システムにより、高精度/省エネ/省スペースのSPシリーズを開発。過去11年で世界に300台の販売実績を持つ。 全軸サーボモーターの使用により、現場環境の改善。騒音レベルも油圧と比較して静音。油圧シール交換等が不要になるのでメンテナンスコストも削減可能。 ～基本仕様～ -　最大成形能力：8Ton～64Ton ‐　軸数：上1+下１+コアロッド+F軸 -　ダイセット：一体式 ‐　成形方法：ウィズドローアル方式、ダイ固定式(SP80に限る) -　繰り返し精度：+/-0.002mm ‐　インターフェース：imPRESSive(自社開発） ‐　オプション：クロス成形ユニット/回転コアロッド装置 imPRESSiveは、IoT化を視野にいれて開発。スマートフォンを操作する間隔でプログラミング可能。3Dシュミレーションにより、成形前に動作確認が出来るなど多数の機能があります。

旋盤・自動盤など工作機械のクイックチェンジホルダシステムでバイト交換が誰でもワンタッチ!! ●高精度・高剛性。機械的に最も安定した独自のR-面接合方式です。[静的繰返し精度=0.003mm] ●ホルダ交換はワンタッチ。段取換え、刃具交換を迅速化し、現場から大幅にアイドルタイムを追放します。 ●量産設備の稼働率アップはもちろん、設備機械のフレキシブル化が可能になり、多種少量生産にも最適です。 ●同一サイズのホルダは全て互換性を持ち、数百種類のホルダでどんなツーリングにも適合できます。 ●ツールプリセッターと合わせ、工具の集中管理ができます。 ●このシステムは、永年にわたる実績と信頼により、国内はもちろん世界各国で幅広く御利用頂いています。

自動盤等に本ユニットを搭載して自動盤加工のプロセス内で面粗度の向上を実現します。特殊機械は不要です。 BAUBLIES社のローラーバニシングでの面粗度向上プロセスは非常に信頼性が高く、速く、かつ取扱が簡単です。 貴社の既存の自動盤加工へのプロセス内に組み込みが容易です。 面粗度の向上だけでなく、表面の高度も上がり、また耐磨耗性の向上が期待できます。 ローラーバニシング加工のプロセスでは切粉として除去される材料消費はありません。ですので材料消耗の歩留まり向上が図れます。 ローラーバニシング加工は経済的に面粗度の向上を実現します。加工に必要なサイクルタイムは短時間であり、かつ高い面粗度品質です。

BEMA 社のオートマティック・クーラントノズルシステムは、マシニングセンタ/ミリングマシンやNC自動盤、ジグ研削盤のようなクーラントオイルを使用する工作機械に搭載することで、生産性の向上を実現する全く新しい方式のクーラント供給システムです。 従来の固定式のノズルの場合、ATCによるツール交換の度に各ツール長さに合わせて手動で噴射位置を調整する必要がありました。また、その手間を省くために各ツールの”平均”位置に噴射位置を設定しての運用をされている機械ユーザ様も多いと思います。 BEMAのクーラントノズルシステムでは、内臓されたサーボドライブによってプログラム制御や遠隔操作でノズルの角度を制御し、工作機械の稼動を停止することなく、各切削工具に応じた最適な位置にクーラントを供給することができます。

☆★☆新製品☆★☆ メイン軸にサーボーモーターとボールスクリューを採用して、従来のメカニカルプレスや油圧プレスと比較して大幅に電気費用を削減。（消費電力：10～15ｋW) 一部油圧駆動部には、インバーターモーターによる圧力制御を行い、電気費用削減に貢献。　(作動油量：250L） ピットレスにより、設備初期投資費用の削減。 ☆新システム☆FASTシステム☆ 金型交換は、従来のダイセット交換ではなく金型プレートのみを脱着をして、省スペース化を実現。ダイセット増設も容易に出来ます。 ☆オートメーション☆ リニアサーボ駆動により、グリッパー速度の調整が可能。弊社で機外搬出コンベアーまで、ご用意します。 今後、成形能力100Ton～500Tonクラスの設備をリリース予定

☆新機種リリース☆ 最大成形能力8TonのSP80Eをリリース(2019年) OSTERWALDER AG(オスターワルダー社)は2009年から電動サーボーモーターを用いたダイレクトドライブテクノロジー(DDT）システムにより、高精度/省エネ/省スペースのSPシリーズを開発。過去11年で世界に300台の販売実績を持つ。 全軸サーボモーターの使用により、現場環境の改善。騒音レベルも油圧と比較して静音。油圧シール交換等が不要になるのでメンテナンスコストも削減可能。 ～基本仕様～ -　最大成形能力：8Ton～64Ton ‐　軸数：上1+下１+コアロッド+F軸 -　ダイセット：一体式 ‐　成形方法：ウィズドローアル方式、ダイ固定式(SP80に限る) -　繰り返し精度：+/-0.002mm ‐　インターフェース：imPRESSive(自社開発） ‐　オプション：クロス成形ユニット/回転コアロッド装置 imPRESSiveは、IoT化を視野にいれて開発。スマートフォンを操作する間隔でプログラミング可能。3Dシュミレーションにより、成形前に動作確認が出来るなど多数の機能があります。

自動盤等に本ユニットを搭載して自動盤加工のプロセス内で面粗度の向上を実現します。特殊機械は不要です。 BAUBLIES社のローラーバニシングでの面粗度向上プロセスは非常に信頼性が高く、速く、かつ取扱が簡単です。 貴社の既存の自動盤加工へのプロセス内に組み込みが容易です。 面粗度の向上だけでなく、表面の高度も上がり、また耐磨耗性の向上が期待できます。 ローラーバニシング加工のプロセスでは切粉として除去される材料消費はありません。ですので材料消耗の歩留まり向上が図れます。 ローラーバニシング加工は経済的に面粗度の向上を実現します。加工に必要なサイクルタイムは短時間であり、かつ高い面粗度品質です。

BEMA 社のオートマティック・クーラントノズルシステムは、マシニングセンタ/ミリングマシンやNC自動盤、ジグ研削盤のようなクーラントオイルを使用する工作機械に搭載することで、生産性の向上を実現する全く新しい方式のクーラント供給システムです。 従来の固定式のノズルの場合、ATCによるツール交換の度に各ツール長さに合わせて手動で噴射位置を調整する必要がありました。また、その手間を省くために各ツールの”平均”位置に噴射位置を設定しての運用をされている機械ユーザ様も多いと思います。 BEMAのクーラントノズルシステムでは、内臓されたサーボドライブによってプログラム制御や遠隔操作でノズルの角度を制御し、工作機械の稼動を停止することなく、各切削工具に応じた最適な位置にクーラントを供給することができます。

☆★☆新製品☆★☆ メイン軸にサーボーモーターとボールスクリューを採用して、従来のメカニカルプレスや油圧プレスと比較して大幅に電気費用を削減。（消費電力：10～15ｋW) 一部油圧駆動部には、インバーターモーターによる圧力制御を行い、電気費用削減に貢献。　(作動油量：250L） ピットレスにより、設備初期投資費用の削減。 ☆新システム☆FASTシステム☆ 金型交換は、従来のダイセット交換ではなく金型プレートのみを脱着をして、省スペース化を実現。ダイセット増設も容易に出来ます。 ☆オートメーション☆ リニアサーボ駆動により、グリッパー速度の調整が可能。弊社で機外搬出コンベアーまで、ご用意します。 今後、成形能力100Ton～500Tonクラスの設備をリリース予定

☆新機種リリース☆ 最大成形能力8TonのSP80Eをリリース(2019年) OSTERWALDER AG(オスターワルダー社)は2009年から電動サーボーモーターを用いたダイレクトドライブテクノロジー(DDT）システムにより、高精度/省エネ/省スペースのSPシリーズを開発。過去11年で世界に300台の販売実績を持つ。 全軸サーボモーターの使用により、現場環境の改善。騒音レベルも油圧と比較して静音。油圧シール交換等が不要になるのでメンテナンスコストも削減可能。 ～基本仕様～ -　最大成形能力：8Ton～64Ton ‐　軸数：上1+下１+コアロッド+F軸 -　ダイセット：一体式 ‐　成形方法：ウィズドローアル方式、ダイ固定式(SP80に限る) -　繰り返し精度：+/-0.002mm ‐　インターフェース：imPRESSive(自社開発） ‐　オプション：クロス成形ユニット/回転コアロッド装置 imPRESSiveは、IoT化を視野にいれて開発。スマートフォンを操作する間隔でプログラミング可能。3Dシュミレーションにより、成形前に動作確認が出来るなど多数の機能があります。

自動盤等に本ユニットを搭載して自動盤加工のプロセス内で面粗度の向上を実現します。特殊機械は不要です。 BAUBLIES社のローラーバニシングでの面粗度向上プロセスは非常に信頼性が高く、速く、かつ取扱が簡単です。 貴社の既存の自動盤加工へのプロセス内に組み込みが容易です。 面粗度の向上だけでなく、表面の高度も上がり、また耐磨耗性の向上が期待できます。 ローラーバニシング加工のプロセスでは切粉として除去される材料消費はありません。ですので材料消耗の歩留まり向上が図れます。 ローラーバニシング加工は経済的に面粗度の向上を実現します。加工に必要なサイクルタイムは短時間であり、かつ高い面粗度品質です。

BEMA 社のオートマティック・クーラントノズルシステムは、マシニングセンタ/ミリングマシンやNC自動盤、ジグ研削盤のようなクーラントオイルを使用する工作機械に搭載することで、生産性の向上を実現する全く新しい方式のクーラント供給システムです。 従来の固定式のノズルの場合、ATCによるツール交換の度に各ツール長さに合わせて手動で噴射位置を調整する必要がありました。また、その手間を省くために各ツールの”平均”位置に噴射位置を設定しての運用をされている機械ユーザ様も多いと思います。 BEMAのクーラントノズルシステムでは、内臓されたサーボドライブによってプログラム制御や遠隔操作でノズルの角度を制御し、工作機械の稼動を停止することなく、各切削工具に応じた最適な位置にクーラントを供給することができます。