【VA/VE事例】溶接ナットからカシメへの工法転換
接合方法の変更による、コスト削減や品質改善の実績が多数あります！
溶接ナットからカシメへの工法転換によるコストダウンを実現した事例を ご紹介いたします。 設計者様より、「図面に溶接ナットの指示があるが、より効率的な方法はないか」 と設計変更に関するご相談をいただきました。 製品に求められる強度や機能性を詳細に分析した結果、溶接ナットを カシメに変更しても、品質上の問題がないことがわかりました。そのため 溶接工程そのものを削減できる、カシメ工法への変更をご提案しました。 【事例概要】 ■Before ・現行の溶接ナット方式では、溶接工程にかかる工数やコストに 改善の余地があるとお考えだった ■After ・溶接工程が不要になったことで、工数が削減され、コストダウンを実現 ・設計段階からのご相談だったため、スムーズな仕様変更が可能となった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
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【強み１】最新鋭の機械設備 ブランク・曲げ・溶接に特に力を入れ、レーザー・パンチ複合機、自動金型交換ベンディングマシン、ファイバーレーザーロボット溶接機などの最新設備の導入により、精度や外観品質の高い製品を製作しています。 【強み２】一貫生産体制 設計〜加工〜二次処理〜組立 設計から部材調達、板金加工、プレス加工、メッキ、塗装、印刷、組立に至るまでのワンストップ対応の生産体制を構築しています。この一貫生産体制により、高品質かつ低価格な製品の提供が可能になっています。 【強み３】変種変量生産 最新鋭の設備と一貫生産体制に加え、3D-CADによる設計、部品展開、生産管理システムによる生産スケジュールの策定、納期管理、タブレット端末による進捗実績管理、図面閲覧(ペーパーレス化)、トレーサビィリティの確保などの工場IT化の推進により、多品種少量から量産まで、幅広い生産が可能です。 【強み４】VE提案によるコストダウン提案 70年という年月で蓄積された技術と3D-CADの活用により、設計段階から最適な材質、板厚、加工方法などを検討し、VEをご提案します。