「削る」から「冷間引抜」へ、材料歩留の大幅な向上を実現
複雑形状を引抜工程で実現し、切削加工の削減によるコストダウンに貢献
多くの金属部品は、切削加工、鍛造、プレス加工などさまざまな工法によって製造されています。製品形状や加工数量、要求精度によって最適な工法は異なりますが、形状によっては切削加工中心の製造方法を見直すことで、材料ロスや加工工数を削減し、大幅なコストダウンにつながる場合があります。 異形引抜加工は、複雑な断面形状を長尺かつ高精度に成形できる塑性加工の一種です。必要な断面形状に近い状態で成形できるため、切削量を削減し、材料歩留まりの改善や後工程の工数低減に貢献します。また、長尺製品でも安定した断面形状と品質を実現できます。 シルドでは、お客様の製品仕様や生産条件に合わせて最適な異形引抜形状をご提案しています。切削加工から異形引抜加工への置き換えによるコストダウン効果について、以下でご紹介します。
基本情報
【特長】 ・同一断面の長尺加工が可能 ・材料調達から一貫生産 ・高精度な引き抜き加工 ・フルオーダーメイド対応 ・コストダウン、部品点数削減に貢献 【当社の強み】 当社は、経済産業省認定GNT企業100選に選定された、引き抜き加工を専門とする金属加工メーカーです。リニアモーションガイド、発電機、半導体製造装置、産業機械、繊維機械など、多岐にわたる用途向けに高精度な引き抜き製品を提供しております。冷間および熱間仕上げ異形製品の製造販売、各種磨棒鋼・特殊鋼・ステンレス・アルミニウム製品・素形材の仕入販売を行っており、お客様のご要望に合わせた製品開発を得意としております。お気軽にお問い合わせください。
価格帯
納期
用途／実績例
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
詳細情報
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切削加工は形状自由度が高く、複雑な形状にも対応しやすい加工方法です。一方で、完成形状を削り出すために多くの材料を切粉として除去する必要があり、材料ロスが発生します。形状が複雑になるほど除去量も増えるため、歩留まりの低下は製品コストに大きく影響します。 特にステンレスや特殊鋼などの高価な材料では、切粉として失われる材料コストも無視できません。また、長尺部材の切削加工では加工時間が長くなる傾向があり、加工熱や加工応力による変形・曲がりへの配慮も必要となります。
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当社では、圧延加工と引抜加工を組み合わせることで、お客様の仕様に合わせた異形断面を成形しています。 引抜加工は、材料を塑性変形させながら目的形状へ成形するため、切削加工のように大量の切粉が発生せず、材料ロスは製品両端部を除いてわずかです。そのため、材料歩留まりの向上によるコスト低減が期待できます。 また、長尺製品であっても断面形状や表面状態を安定して成形できるため、品質の均一化や後加工の負担軽減にも貢献します。異形引抜加工は、コストと品質の両面でメリットを生み出す加工方法です。
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丸棒から切削加工で異形断面を削り出す場合と比較すると、異形引抜加工では材料歩留まりを大幅に改善できます。製品形状によっては、断面ベースで50％以上の歩留まり向上を実現できる場合もあります。 さらに、異形引抜材は長尺で製造されるため、用途に応じた長さで切り分けて使用できます。量産製品では材料ロス削減と後工程の効率化による効果が積み重なり、大きなコストダウンにつながります。 ※左図の緑色部分は、切削加工時に除去される材料（切削ロス）を表しています。
