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  ロボットシミュレーションソフトウェア『FRSim』(1)

  『FRSim』は、実機レスで干渉チェックや運転プログラム作成が可能な ロボットシミュレーションソフトウェアです。 特殊なロボットでもCADデータを取り込むことが可能です。(キネマティクスを組み込んでご提供) 例えば、自社開発した特殊機構のロボットのCADデータを取り込むことで、 これまで行えなかったシミュレーションが可能になります。 その他、ジグやワーク、台座、周辺オブジェクトもCADデータから取り込むことで実機を仮想で実現し、 本番さながらのシミュレーションが可能です。 【特長】 ■ロボットCADデータの取り込み ■干渉チェック ■自動運転プログラム作成 ■工数の削減

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  ハイエンドモーションコントローラ(ファインモーション)(5)

  ファインモーション(旧名：オープンモーションコントローラ)は、 創業者山中守が安川電機時代に培ったNCにおける技術と知識を基に開発したハイエンドモーションコントローラです。 モーション以外のソフトウェア(HMI、PLC、画像処理など)との通信ができることを目的に、インターフェースを公開しています。 これにより、顧客が使いたい製品やソフトウェアとモーションコントローラを連携させることが可能です。 また、制御盤サイズをコンパクト化できるように、モーションコントローラのコンパクト化を追求してきました。 【特長】 ■微小な直線補間が連続しても、合成速度を一定にすることで滑らかな軌跡を実現 ■セッティングPCによる即日運転が可能 ■G/Tコードによる可続性の良い運転プログラム ■多種多様な用途に使える機能を搭載 ■TRCロギング機能による精度解析、予防保全が可能 ■様々な製品形態、通信方式を採用 ■カスタマイズ

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  PLC Motion Controller(9)

  This is a dedicated motion controller for the PLC (Yokogawa Electric FA-M3). It allows for easy use of NC control and robot control from the PLC. It is in a class of its own compared to general positioning module control. Despite being a PLC module, it integrates and operates independently with functions for multi-axis interpolation, synchronous control, contour control, and electronic cam, enabling control of processing machines, multi-axis robots, winding machines, and more without burdening the ladder logic. The PLMC offers many convenient motion functions that can accommodate all types of automation equipment. It helps realize the know-how of machinery and equipment manufacturers, promoting differentiation in automated systems. Additionally, with the multi-tasking function, a single PLMC can easily control various stations such as transport, processing, assembly, and inspection in a line control setup.

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  PC-based motion library(3)

  The PC-based motion library is a collection of software functions (library) that modularizes some of the features of Fine Motion. By incorporating the library into your software, you can freely develop your own motion control. Development is possible using the world's most widely used integrated development environment, "Visual Studio." By delegating the servo control functions to the "motion library," you can easily achieve multi-axis motion while showcasing your uniqueness.

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  PC-based fine motion(8)

  Fine Motion (formerly known as Open Motion Controller) is a high-end motion controller developed based on the technology and knowledge in NC cultivated by founder Mamoru Yamanaka during his time at Yaskawa Electric.

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  One-board motion controller(7)

  Consolidate the functions of a motion controller onto a single board! It operates as a motion controller simply by connecting the power supply. It can be used for various applications such as grinding, cutting, polishing, cutting, drilling, laser processing, welding, dispensing, assembly, transportation, robotics, winding, 3D measurement, inspection machines, and more. Control that was previously impossible can now be achieved using a one-board motion controller.

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  モーションコントローラのメリットとは？(2)

  装置メーカ様は通常、お持ちのノウハウと知恵を活かしてより高い生産性を追求し、 それを備えた「売れるマシン」を作るため、日々時間を費やされていると思います。 しかし、CPUやソフト技術は、時代の流れとともに著しく進歩していくもの。 装置メーカ様がすべてのソフトを自社開発されるのは、かなりの負担となることでしょう。 そこで活躍するのが、「モーションコントローラ」です。 完成度が高く安定したモーションコントローラを使用すれば、より緻密なモーション制御が実現できるようになります。 そうすれば、装置メーカ様は機械の動きをコントローラに任せることで負担が減り、より生産性向上を追求できます。

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  モーションコントローラ体験デモ機 無料貸出(1)

  モーションコントローラの操作やデモを手軽に体験できるデモ機を、無料でお貸し出しします。 PCにソフトをインストールするだけで、半日ほどで多軸制御を体験可能。初心者にも安心のシステムです。 【デモ機の特徴】 ■簡単操作：必要なものはすべて揃っており、配線は電源とイーサネットだけ。 ■体験用テキスト完備：手順に沿って操作するだけで、初心者でも理解しやすい。 ■データ付き：運転プログラムや関連ファイルを同梱。 ■段階学習：基礎から応用まで段階的に学習可能。 ■短時間体験：2〜3時間でモーション制御の全体像を体験。 ■実務確認も可能：使用ソフト・本体は製品と同じため、応用次第で実際の動作も確認可能。 【貸出・体験について】 ■貸出期間：1週間（目安） ■体験時間：2〜3時間 ■利用環境：PCのみご準備ください。宅急便で配送します。 ■費用：無料（会員登録が必要） 【お申込み方法】 電話（04-2964-3677）またはメールで、テクノ営業技術担当までご連絡ください。 【返却方法】 発送時と同じ荷姿で返送してください。返送送料はお客様負担です。

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  1台の装置で放電加工、切削、研削など複数の用途を実現(1)

  【背景】 通常、装置は一つの用途に特化して設計・製造されます。 しかし、ある装置メーカーでは他社との差別化を図るため、複数の用途で使用できる装置の開発を目指しました。 【課題】 装置の多用途化には、以下のような異なる加工に対応する制御機能の実現が必要でした。 ・放電加工（穴開け、微細穴開け、型彫り） ・切削加工（ミーリング、ドリリング） ・研削加工 これらすべての加工を一台の装置で実現するには、装置側の制御機能の高度化が求められました。 【解決策】 モーションコントローラ内部に、各用途ごとに必要な制御機能を個別に開発・カスタマイズしました。 これにより、ヘッド部の交換だけで様々な加工に対応可能な装置を実現しました。 【メリット】 このアプローチにより、次の効果を得られました。 ・設計の簡略化 ・製造コストの削減 ・市場の拡大（多用途ニーズへの対応） ・他社にはない、唯一無二のモーションコントローラを実現

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  モーションコントローラによる射出成形機の制御事例(1)

  【背景】 射出成形では、トルク・位置・速度の正確な制御が成形精度に直結します。 従来のPLC制御では、設定変更のたびに膨大なラダーを修正する必要があり、 作業負荷が大きく、思い通りの微調整が難しいという課題がありました。 特に、多品種少量生産では柔軟な設定変更が求められます。 【課題】 ■トルク・位置・速度を正確に制御したい ■運転プログラムを簡単にしたい 【解決策】 ■高精度制御：ファインモーションは最速125μ秒ごとに指令可能で、トルクや速度をリアルタイムで正確に制御。 トルク値が閾値を超えた場合の自動切替も可能で、成形条件に応じた精密な制御が可能です。 ■簡単プログラム：マクロ変数で目標値や条件分岐を柔軟に設定でき、PLCに比べプログラムが短く分かりやすい。 ちょっとした微調整や運転条件の変更も容易です。 【導入メリット】 ■トルク・位置・速度を高精度で制御 ■運転プログラムが短く簡単 ■微調整や条件変更も容易で作業効率が向上 ■品質安定性が向上し、多品種生産や工程改善にも柔軟に対応可能

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  モーションコントローラを使用した複数台ロボット制御(1)

  【事例内容】 当社では、PCベースのファインモーションコントローラ（FAPC）を用いて、複数台ロボットの協調制御を実現しています。 今回の構成は以下の通りです： ・6軸垂直多関節ロボット × 2台 ・スカラーロボット × 1台 ・ベルトコンベア × 1台 合計17軸を1台のFAPCで一括制御しています。 ベルトコンベアのエンコーダ情報と、画像処理で取得したコンベア上の物体形状情報を基に各ロボットを同期制御。 これにより、高精度なピッキング作業を実現しています。 【導入メリット】 従来は1台のロボットに1台のモーションコントローラが必要で、ロボット同士やコンベアとの同期制御は困難でした。 当社のPCベースファインモーションでは、1台のコントローラで複数ロボットや設備を統合制御可能です。その結果、以下のメリットがあります： ・同期制御が可能：ロボット同士やコンベアとの協調作業を実現 ・コスト削減：コントローラ台数を減らし、制御盤も小型化 ・データロギング対応：制御周期ごとの多種データを記録可能 ・IoT/エッジ活用：収集データをスマート工場構築に活用

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  モーションコントローラによるXYθ平面パラレルメカニズム制御事例(2)

  【背景】 従来の生産機械では、XYθ平面での3軸パラレル制御が必須ですが、既存サーボコントローラには課題がありました。 ■機構変換機能がなく、XYθでの指令ができない ■目標位置のみでは正確な軌跡制御ができない ■G言語やロボット言語に非対応で自動化が困難 ■画像処理やPC連携がユーザー任せ 【課題】 ■XYθ直交座標系での指令 ■高精度な軌跡制御 ■自動機としての活用 ■画像処理との容易な連携 【解決方法とメリット】 当社のワンボードモーションコントローラ「SLM4000」により解決。 ■機構変換内蔵：XYθ直交座標系での指令が可能 ■高精度軌跡制御：制御周期ごとに変換処理を実行し、輪郭制御も精密に ■自動機制御対応：G言語・テクノ言語に対応し位置決め以上の制御を実現 ■画像処理連携：ワークアライメント調整も簡単 ■その他：高度な制御機能を1台で集約し、現場効率を向上

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  モーションコントローラ導入による垂直多関節ロボットの自作事例(1)

  【背景】 一般的な産業用ロボットは、機構と制御装置がセット販売されます。そのため、自社製ロボットを設計・製作する場合、コントローラ単体の購入は困難です。 汎用NCでは、ロボット機構に応じた順・逆運動変換機能がないため、直交座標系での指令運転は不可能です。 コントローラを独自に開発するには膨大な工数が必要であり、自社ロボットに対応した汎用的なコントローラが求められます。 さらに、生産機として加工・搬送・組立などの自動化機能も不可欠です。 【課題】 ■自社ロボット機構・運転目的に適したモーションコントローラの導入 ■直交座標で指令可能な6軸機構変換機能の必須化 ■ロボット言語とG言語の併用運転 ■専用CAMやCAM出力ファイルからの運転 ■組立・搬送以上の動作精度で精密加工も可能に 【解決方法とメリット】 ■6軸垂直多関節ロボットに対応した機構変換処理 ■直交座標系で滑らかで正確な軌跡制御 ■G言語やテクノ言語で簡単運転 ■一般自動機として幅広い生産現場機能を内蔵 ■搬送・組立・加工用途で高精度軌跡制御 ■サーボアンプ一体型コントローラで制御盤不要

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  スカラーロボットの制御事例(1)

  【背景】 専用のスカラー機構向けロボットコントローラは十分に整備されておらず、適切な制御手段がありません。 入手可能なコントローラは動作がなめらかでなく、安定性にも課題があります。 【課題】 ■安定した動作が可能であること ■なめらかで正確な軌跡制御ができること ■機構変換を内蔵し、直交座標系で指令できること ■PLCラダー制御との連携が可能であること ■ネジ締め、溶接、組立、バリ取りなど多様な応用に対応できること 【解決方法とメリット】 ■直交座標系での精密制御：制御周期ごとに機構変換し、直交系で指令することで安定した軌跡制御を実現 ■柔軟な手系対応：左手系・右手系どちらにも対応し、特異点回避も容易 ■安定動作：振動や不安定な動作を抑制 ■多様な作業への対応：ネジ締め、溶接、組立、バリ取りなどに対応可能、豊富なオプションで柔軟な運用が可能 ■PLCラダー連携：全体をラダーで制御し、その中でロボットが精密に動作可能 ■多言語制御サポート：G言語やロボット言語での動作に対応

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  PLCモーションコントローラによる巻線機の制御事例(1)

  【事例内容】 巻線機において最も重要な要件の一つは、「正確に巻くこと」です。 テクノのモーションコントローラはNC技術をベースに開発されており、微小な直線補間が連続する場合でも各軸の合成速度を正確に制御できます。 そのため、巻線機に求められる高精度な巻きを実現可能です。 さらに、本事例では、巻線工程のすべてをPLMC-M3EX一台で制御しました。こ れにより、システム構成の簡素化と運用の効率化が図れます。 【PLCモーションコントローラ導入による主なメリット】 ■微細ピッチでの正確な巻き上げを実現 ■テクノコードにより運転プログラムの作成が簡単 ■横河電機のラダー制御との連携が容易 ■巻線工程の全行程を1台で統合制御可能

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  軸回し式・フライヤー式巻線機の内製化事例(1)

  【背景】 従来、当社では市販の巻線機を使用していましたが、コスト削減と社内ノウハウ蓄積のため内製化しました。 機械部分は社内製作できましたが、精密制御が必要なコントローラは購入せざるを得ませんでした。 巻線は非常に高精度が求められます。細い線材を整列させながら巻く際、トラバースピッチ（巻き1回転あたりの送り量）が線径に合わないと隙間や団子が発生します。 また、多層巻きのため1度でも不整列になると製品として使用できません。線材単価が低いため、高速巻線による生産性向上も必要です。 従来、一般的なサーボコントローラやNC制御では課題がありました。低価格コントローラでは位置・速度補間が連続できず、補間間の停止や原点復帰が発生。 微細線材（約20μm径）の整列巻きではμmレベルの精度が求められ、折り返し時の層間重なりも困難でした。 高性能NCでも巻線命令がなく、数百ステップのプログラム作成が必要で、線材ロットごとの微小径差により再調整が必要でした。 さらに巻線前後の半田付けやカットなどの補助動作も柔軟に行う必要がありました。

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  ノズル巻き式巻線機の研究・内製化事例(1)

  【背景】 従来、当社では市販の巻線機を使用していました。しかし、コストダウンと専用巻線方式確立のため、巻線機の内製化が必要となりました。 機械自体は社内で製作できましたが、コントローラの内製は困難で市販品を導入しました。 巻き方の研究・試作も必要でしたが、巻線精度を検証する手段がなく、各コア形状に最適なノズルや巻き方の追求が困難でした。 【解決策とメリット】 ファインモーションコントローラと専用EXCELソフトにより、以下を実現しました。 ■一連のノズル巻線動作を正確に実行 ■EXCEL上で複雑な連続動作を簡単に定義 ■折り返し部分も任意に定義可能 ■標準直線補間命令（LIN）の連続で滑らかかつ正確な動作 ■動作前にグラフで軌跡を確認可能 ■DNC運転で大量ステップの運転とプログラムダウンロードを同時実行 ■実行前・空運転・実運転で軌跡精度を確認可能 ノズル巻線制御のノウハウはEXCELソフト「REELEX」にまとめられ、目的に応じた多軸巻線動作の定義・運転も可能です。

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  自社ノウハウを守り、タクトアップと安定稼働を実現した巻線機の制御(1)

  【背景】 国内・海外工場で使用していた巻線機では、従来の汎用コントローラでは対応できない課題が発生していました。 ■タクトアップによる生産数増加が必要だったが、制御が追いつかず突発的不良が発生 ■不良はマシン破損・生産停止に直結 ■既存プログラムは複雑で理解困難、ノウハウ保持が課題 従来の汎用コントローラや外注・メーカー依頼では、迅速な対応が困難でした。 【解決策】 ■自社ノウハウ保持：豊富なモーション機能をベースに、必要な追加機能のみ実装。専用命令で複雑動作も簡単制御。 ■導入短縮：ベース機能が豊富なため、追加開発は最小限。 ■タクトアップ：最新マイコン搭載で制御・通信速度向上、将来の生産速度向上にも対応。 ■調査容易化：TPCロギングで全軸動作を同期記録。 ■プログラミング利便性：テクノ言語で1行1動作、現場調整やメンテナンスも容易。 ■+α効果：サーボアンプ一体型で制御盤サイズ縮小。 【成果】 ■ノウハウを守りつつタクトアップ実現 ■不良リスク低減 ■海外工場でも迅速な調査・メンテナンス可能 ■導入リードタイム短縮、将来の生産速度向上にも対応

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  内製ロボットを活用した半導体製造装置の一括モーション制御事例(1)

  【背景】 従来の半導体製造設備では各装置ごとに専用コントローラを設置し、上位PLCで制御していました。 最近はロボット（垂直多関節・スカラー・デルタ型）も導入されていますが、市販ロボットは高コストで機能改良が困難でした。 フィルム貼り合わせでは巻き取り・送り出しローラの力制御や多軸同期制御など、高度な制御が必要です。 【解決策】 ■PLCモーションコントローラで装置全体とロボットを一括制御。 ■PLCはセンサー・スイッチ、モーション制御はモーションコントローラが担当 ■PLCとモーションコントローラ間でデータ共有 ■MECHATROLINKで複数ステーション（16軸/マルチタスク）を統合管理し同期を実現 ■必要に応じ多軸拡張も可能 【成果・メリット】 ■導入コスト1/2 ■タクトタイム・生産性2倍 ■力制御・完全同期制御・ロボット演算を簡単に実現 ■同一言語で各装置を制御、運転プログラム作成も簡易化 ■海外メーカーに負けない技術蓄積と最先端生産技術を達成

• 既存設備の有効活用と最適制御による生産ライン再構築(1)

  【背景】 ■休眠設備の活用 　従来の設備・装置は機能不足で休眠化していたが、撤去には費用がかかるため、メンテナンスで再活用を検討。 ■予算制約下での改善 　新規装置購入が難しいため、既存装置の活用で対応。 ■多品種少量生産への対応 　既存ライン・マシンを変化させ、多品種少量生産を実現したい。 【課題】 ■内製ロボット機構のモーションコントローラ組込み ■ロボット、組立、貼り合わせ装置の連携・同期制御 ■フィルム張力や力の制御、ロール径変化による慣性補償など、高度なモーション制御 【導入のポイント】 ■目的に立ち返った設計 　単なる「機能実現」ではなく、真の目的を明確化。目的達成の最適手段を共に検討。 ■設備担当者が主役 　システム統合や調整は設備担当者主導で実施。 　メリット: 　- 生産技術の蓄積 　- 内製化による開発コスト低減 　- 2号機以降への水平展開 ■最新サーボの選択肢も検討 　既存サーボ活用を基本に、場合によっては高性能・高信頼性の最新サーボを採用。最終的に最適な選択を行う。

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  自社ソフト連動を可能にしたモーションコントローラ制御の精密研削盤(1)

  【背景】 従来は汎用NCで制御していたため、自社の独自ノウハウを反映しにくく不満がありました。 精密研削の加工ノウハウを独自ソフト（Visual Basic製）にまとめ、NCと直結させたいと考えていましたが、既存NCでは対応が困難でした。 そこで、画面や機能の全てで独自性を出せる制御システムを検討し、テクノに相談しました。 【課題】 自社研磨データベースと直結すること 自社ソフトで運転・制御が可能であること 汎用NC相当の基本性能・精度を確保すること 他社と差別化できる独自機能を活用すること 【解決策】 テクノのファインモーションコントローラ（SLM4000）を導入し、以下を実現しました。 自社研磨データベースと直結し、専用ソフトから直接マシンを運転 自社ソフトによる運転・制御を実現 汎用NC相当の精度・性能を確保（高精度輪郭制御、径補正・形状補正、ピッチエラー補正など） 自動・手動機能を組み合わせた半自動運転など、他社との差別化機能を実装 【成果】 自社ノウハウを活かした研削加工が可能になり、ユーザーの希望に応じた柔軟な運転が実現しました。

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  社内ノウハウを注入可能なモーションコントローラによる精密加工(1)

  【背景】 従来は汎用研磨機で生産していましたが、生産性の向上に限界がありました。 社内ノウハウを活かした高度な生産技術を実現するには、自由度の高い社内専用NCと、生産管理のネットワーク化が不可欠でした。 【課題】 ■高精度な精密加工 ■汎用機を超える生産性（タクト・品質） ■ノウハウ注入の自由度と守秘性 ■コスト効率 ■生産管理との連係 ■自社蓄積ソフト技術の活用 【解決策】 テクノのPLCモーションコントローラ（PLMC-M II EX）を採用し、以下を実現しました。 ■十分な加工精度と汎用NCを超える基本性能 ■旧来機比で2倍のタクト・品質 ■専用固定サイクルや特殊機能による自由度 ■RTOSモジュール上で自社ノウハウをC言語ソフトとして実装 ■他社に真似されない守秘性 ■汎用PLC並みのコスト ■EtherNetネットワークによる生産管理システム連係

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  【事例】PCベースファインモーションを使った複数台ロボット制御(1)

  PCベースファインモーションを使った複数台ロボット制御の事例をご紹介します。 6軸垂直多関節×2、スカラーロボット、ベルトコンベアの合計17軸を1台のFAPCで制御しています。 ベルトコンベア軸のエンコーダからの情報および画像処理で得たベルトコンベア上の物の形状情報から ロボットを同期制御することでピッキングを実現しています。

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  【導入事例】卓上実装マシンの自動化・省人化(2)

  ワンボードモーションコントローラ「SLM4000」の導入により、 卓上実装マシンで専用作業を達成した事例についてご紹介いたします。 当製品の導入によって、軸・I/O・表示(マンマシン)を一括で簡単・標準的に制御。 汎用NC相当のモーション精度を実現するなどのメリットを得ることができました。

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  PLCモーションコントローラで本機とロボットを一括制御(1)

  【課題 / 要望】 ■内製化したロボットの機構式をモーションコントローラ(制御ソフト)に組込んで欲しい ■ロボット、組立て、貼り合わせなどの装置を密接に連携/同期させて運転したい ■フィルム張力や力の制御、フィルムロール慣性の変化に対する補償制御など、高度なモーション制御も必要 　(ロール径の変化は、速度・張力・慣性力など全てに大きく影響する。それを正確に補償制御しなければ、最適なタクトと生産性が確保できないため) 【提案】 ■センサーやスイッチなどはPLC(ラダー)で制御し、難しいモーション制御(プレス・各ロボットなど)をPLCモーションコントローラが担当 ■PLCモーションコントローラとPLC間でデータの共有が可能 ■MECHATROLINKにより複数のステーションを一括管理(16軸/マルチタスク)をすることで、各装置の連携や同期を達成 ■さらに多軸拡張が必要な場合は、PLCモーションコントローラを拡張することで対応 【メリット】 ■購入費が今までの1/2に低減 ■パフォーマンスが2倍にUP！(タクトタイムや生産性UP)

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  社内のノウハウを注入できる自由なNCが必要(1)

  【背景】 従来は汎用的な研磨機で生産していましたが、生産性の向上に限界を感じていました。 より高度な社内生産技術を自社開発するために、社内のノウハウを注入できる自由なNCが必要でした。 さらに生産管理としてのネットワーク化も重要でした。 【課題】 ■工作機械・精密加工としての精度　　　　 ■汎用機を超える生産性（タクト・品質） 　 ■ノウハウを注入できる自由度と守秘性 ■コストメリット ■生産管理との連係 ■自社の蓄積ソフト技術の活用 【メリット】 テクノのPLCモーションコントローラ(PLMC-M II EX)で以下を達成しました。 ■十分な加工精度 ■汎用NCを超える基本性能 ■汎用機を超える生産性　旧来機の2倍のタクト・品質 ■専用の固定サイクルや特殊機能 ■RTOSモジュールに自社ノウハウをC言語ソフトで作成 ■他社に真似されない守秘性 ■コストメリット　汎用PLCに類するコスト ■EtherNetネットワークの活用 ■生産管理システムとの連係

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  精密研削の加工ノウハウを独自ソフトにまとめてNCと直結させたい(1)

  【背景】 汎用NCで制御していましたが、自社の独自性が出しにくく、不満を持っていました。 精密研削の加工ノウハウを独自ソフト(Visual Basicで制作)にまとめて、NCと直結させる 必要があったが、既存のNCには切り口に限界があり諦めていました。　 画面・機能全ての面で独自性を出したいと思いテクノに相談しました。 【課題】 ■自社研磨データベースと直結すること ■自社ソフトで運転・制御が出来ること　 ■汎用NC相当の基本性能・精度を達成すること ■他社と差別化するための独自機能を活用出来ること 【メリット】 テクノのファインモーションコントローラ(ワンボードモーションコントローラSLM4000)を導入頂き、以下を実現しました。 ■自社研磨データベースと直結した専用ソフトからダイレクトにマシンを運転 ■自社ソフトで運転・制御 ■汎用NC相当の基本性能：高精度な輪郭制御・径補正・形状補正・ピッチエラー補正など ■他社と差別化となる独自機能：自動機と手動機の要素を合体・半自動的な機能などエンドユーザの希望を実現

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  パイプ自動溶接へのモーションコントローラ導入事例(1)

  【事例内容】 パイプ自動溶接ロボット制御により、 ・大径配管はパルスMAG溶接 ・小径配管はTIG溶接 を行います。 PCソフトにより、全姿勢に対応した溶接プログラムを自動生成。 モーション制御では開先形状の誤差補正を行い、溶接電流・電圧をリアルタイムで制御することで、高速かつ安定した自動溶接を実現しました。 【特長】 ■高精度制御：多軸補間で滑らかな輪郭を実現 ■リアルタイム計測：溶接電流・電圧をインプロセス制御 ■自動化対応：2ヘッド制御、開先計測、機構補正、アークセンシング、高速ウィービング ■操作性：専用手動BOXで簡単操作 ■PC連携：溶接アプリで運転・監視、最適条件を自動設定 ■安全・耐環境：防塵・防振、耐ノイズ設計

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  モーションコントローラ導入による5軸加工機の制御事例(4)

  【お客様のご要望】 XYZAC（テーブル回転型）5軸加工機では、テーブルが傾斜・回転するため、工具とワークの干渉を回避しながら加工する必要があります。 従来、工具先端点（TCP）制御機能がない場合、加工途中で工具を避けながら複数回に分けて加工する必要があり、作業効率や精度に制約がありました。 一方、TCP機能が搭載されたCAMでは、理論的には連続加工が可能ですが、機構誤差や工具の長さ・摩耗などによる微小な誤差には対応できません。 そのため、お客様からは「TCP機能をモーションコントローラ側で実現し、運転プログラムを変更せずに加工できるようにしたい」という要望がありました。 【解決方法】 ■モーションコントローラ側でTCP制御機能を実装 ■既存の工具長補正や工具径補正などの機能をフル活用 これにより、テーブル回転や傾斜の影響を意識せずに、連続加工が可能となります。 【メリット】 ■運転プログラムの変更なしで加工が可能 ■大手NCメーカーと同等レベルの加工精度を実現 ■工具干渉や誤差に柔軟に対応できるため、作業効率が向上

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