この度、会社紹介ビデオを新しく製作・公開致しました。 三菱長崎機工の主な事業内容を紹介しておりますので、是非一度ご覧ください！

１０月、当社は長崎県諫早市で諫早第二工場が操業を開始いたしました。 工場は、主に小型・中型製缶品を製造しています。また、当社グループである丸中産業株式会社が隣接しており、連携強化と情報共有することで生産性向上を図っていきます。

４月、当社新製品であるカラー選別ラインのデモ機を諫早の磁選機工場に設置いたしました。 カラー選別機は原料の色を識別して、エアー噴射により選別をする機器です。当社製の磁力選別機と組み合わせることで、金属選別ラインを構築できます。また、カラー選別機は色を識別して分別することで、これまでの金属への選別に限らず、様々な用途の選別に対応できるため、基盤やプラスチック等の産業廃棄物への対応も可能です。

４月、当社は中国にて開催された第２０回中国環境博覧会に磁力選別機をＰＲいたしました。 本博覧会はアジア最大規模であり、世界各国より約２０００社が出展いたしました。 当社は今回の出展にあたり、当社製の非鉄金属選別機の実機を展示し、実際にサンプル選別デモを行い、本機器の性能をＰＲしました。 来年度の展示会にも出展参加する予定であり、今回の非鉄金属選別機だけでなく、国内でも評価の高い当社製のステンレス選別機のデモ機を設置しＰＲするよう計画を立てています。

７月末から４日間にかけて開催されたＭＦ－ＴＯＫＹＯ２０１９に当社も出展いたしました。 今回の出展にあたり、当社リングミル実証機で圧延した各種リング形状品の実物展示に加え、防振装置、鍛造プレス・マニプレータ、リングミル、社内リングミル試験機をパネルとＰＲ動画で紹介し、多くの来場者の興味を集めました。

１１月、当社は「防衛基盤整備協会賞」を受賞しました。 表彰内容は、従来の防弾鋼板と比べ、耐弾性向上と軽量化を実現した『結晶粒微細化防弾鋼板技術の開発』です。 本受賞を基に今後も更なる防衛装備品事業の高みを目指し邁進していく所存です。

当社は１０月、東京ビッグサイトにて開催されたテロ対策特殊装備展に出展いたしました。 同展示会には７年連続での出展となります。展示会では当社防弾鋼板の性能をアピールすることができ、製品に対するアイディアも得られ、新たな案件及び製品開発に繋がる展示会となりました。

７月、浚渫用１００㎥電動油圧バケットシェルの引き渡しが完了しました。 この製品は海外で活躍している浚渫用作業船に搭載されている交換部品で、２０時間・３６５日間という厳しい環境下で使用するために高張力鋼・耐摩耗鋼板を使用し、耐久性を向上したものとなります。

３月、当社は国内造船所殿向けに４００Ｔ Ｃ型プレスを納入しました。 今回納入したプレス機は、船体用構造部材の板曲げに使用されます。本プレスの特徴はハイブリット油圧と呼ばれる最新油圧システムを採用し、圧力や流量を高精度で制御可能にしていることです。

三菱長崎機工は、３月に造船所殿向けにデッキタンク２種２基を出荷いたしました。 このデッキタンクは、主に液化アンモニア、液化石油ガス等を貯蔵・運搬するために使用されます。 当社は、船舶関連機器及びその他製品においても、高品質な製品を製造できるよう邁進していきます。

当社は３月に製鉄メーカー殿にＲＨ（真空脱ガス設備）下部槽を製作・納入しました。 真空脱ガス設備は高級鋼を製造する為に、溶鋼から水素などのガス成分を除去する為に使用される設備です。

９月に火力発電事業メーカー殿向けにバッファタンク３種４基を出荷しました。 当社のこれまでの技術力や製作実績が評価され受注に至りました。 圧力容器カテゴリーは当社ものづくり技術の根幹であり、今後も技術伝承に邁進していきます。

４月、当社は工場内に大型ターニングを新設いたしました。 最大加工径はΦ10ｍ、テーブル径はΦ8ｍ最大積載重量は200Tと更なる大型加工物に対応でき、アタッチメントを６種持っていることが特徴です。この西日本最大級の設備の強みを活かし、新規案件の発掘に取り組んでいく所存です。

１１月、国内原子力発電所殿向けに大型マルチ扉２基を納入いたしました。 今回のマルチ扉はこれまで製作してきた水密扉とは異なり、水密性と耐火性、および竜巻対策を兼ね備えた仕様となります。

６月、製鉄メーカー様向けに取鍋受鋼台車を出荷しました。 台車の外形サイズは、11500ｍｍ×8200ｍｍ×高さ2380ｍｍあり、総重量は１３５トンで、銑鉄を運ぶ台車としては当社実績の中でも最大級の製品となります。

当社は、２月に火力発電事業メーカー殿向けにバッファタンクを出荷いたしました。 本製品は内径4000ｍｍ、板厚74ｍｍ、全長26000ｍｍ、重量１９２トンの大型圧力容器です。

三菱長崎機工は、オーストリアで9月に開催されたＩＦＭ ２０１７（国際鍛造学会）において、2件の技術論文を発表し、また展示ブースも設置しました。 論文発表では、当社が昨年納入した〔多機能〕油圧プレスの紹介とイメージセンサ技術を使ったリング圧延における非接触計測システムを紹介しました。 特に、〔多機能〕油圧プレスは、自動車業界における近年のエンジン高出力化や燃費向上という燃焼効率の改善に伴なうエンジンバルブの高精度化・高品質化ニーズに対応するために開発した製品で、従来機と比較しながら改善効果を実例を交えて発表しました。

10月に東京ビッグサイトにて開催されたテロ対策特殊装備展‘18に、前年に引き続き当社も出展いたしました。 今回は、新たに試作品として移動が可能な組立式の防弾壁を展示しました。 ご来場いただいた方々から好評を得られ、今後も当社製品の開発を進め、新たな案件に繋がるよう努めて参ります。

三菱長崎機工は6月と9月に連続して2基のプレート式熱交換器（写真左：重量約９０ton、写真右：重量約１８０ton）を出荷しました。 これからも更なる品質向上を図り、お客様との信頼を維持できるよう努めてまいります。

日本塑性加工学会・九州支部の「第98回技術懇談会・工場見学会」が、６月に当社で開催されました。 今回の開催テーマは、「リングローリングに関する研究動向と将来展望」と題して３件の発表があり、当社からも「リングローリング数値解析の取組」の発表を行ないました。 その後、当社工場の見学会も実施されました。

7月に東京国際展示場（ビッグサイト）で「MF-Tokyo２０１７　プレス・板金・フォーミング展」が開催され、当社も出展しました。 今回は、装飾を取り入れたブースで出展し、動画放映と展示パネルのほかに、当社製品と当社顧客のカタログを用いてPRしました。

当社は昨年度に三菱重工業株式会社特殊車両事業部長殿より、「特車部品の生産にあたり、技術・価格・品質・納期の全てに亘り優秀」という事由により優良賞を受賞しました。 その関係もあり、三菱相協会活動の一環として、９月に「特車部会」の優良工場見学会が当社で開催されました。

当社は海洋機器分野における沈埋函（海底トンネル用鉄箱）用のジャッキ埋込金具を製作しました。 海底で沈埋函を複数接続する際に、高さを調整する支承ジャッキと沈埋函同士をつなぐ連結ジャッキの2種類を納入しました。

三菱長崎機工は、インド向けに仕様が異なる３種類の鍛造プレス用防振装置を製作・納入しました。 据付けはお客様でされるため、防振フレーム・巻ばね・粘性ダンパーで防振装置を構成し、据付け工事の簡素化と安全性向上を図っています。 お客様からは、短期間で問題なく据付け工事が完了出来たと高い評価を頂きました。 また、タイ向けにも最大クラスのスクリュープレス用防振装置を製作・納入しました。

１０月、東京ビッグサイトで開催されたテロ対策特殊装備展’17に出展致しました。 今回は新たに組立式による防弾壁及び監視窓を大きくした移動式防弾盾を展示し、来場いただいた方々からご好評をいただきました。 今後も当社製品の開発と新たな案件につながるよう努めてまいります。

当社は鉄鋼分野における老朽更新工事の一環で、転炉の炉体上部約70TON分を2基製作・納入しました。

当社は、パーティクルボード製造装置（建築廃木材のチップを成型して家具や建材に再利用する装置）の（二次ドライヤー内の）メインシャフトを納入しました。

三菱長崎機工は、鉄鋼メーカー様の設備更新ニーズに対応し、真空チャンバーを製作・納入しました。この真空チャンバーは、国内最大級の真空誘導溶解炉の中の一つの設備で、金属を真空下で精錬する設備です。 本設備は、海上輸送ができないため陸送可能なサイズにまで解体し、現地にて組立を行いました。製作総重量は約５００Ｔになります。また真空装置のため現地溶接個所はヘリウムリーク試験も実施しました。

三菱長崎機工は、鍛造プレス及びリングミルメーカとして世界初の「ハンドリングマニプレータ」を開発しました。 リンク機構と油圧サーボの組合せにより、熱間材のリングミルへの自動挿入を高速、高精度で行うことが可能です。本開発機の可搬能力としては最大重量５００ｋｇ、最大外径６００ｍｍとなっています。 また、リングミルとハンドリングマニプレータ間の無線ＬＡＮによる相互通信によって、タブレット端末を使用した最新式の操作仕様を実現しています。 これによりリングミルの自動ライン化をパッケージでご提供できるようになり、お客様の生産性の向上にお役に立てるものと確信しています。

三菱長崎機工製作の新型マニプレータは、大幅な生産性向上や製品大型化を実現し、高付加価値の小型品への対応力も高めました。 走行加速度を従来比３５％、回転トルクを同２５％向上し、停止精度も向上するため、鍛造時間・加熱数を短縮できます。 また本体軽量化やモーター小型化により、消費電力は約２３％削減でき可搬能力も向上しました。