【解決事例】成型方法変更で解決！内部エアー不良
【解決事例】成型方法変更で解決！内部エアー不良
流体制御機器に使用されるウレタン部品の製造方法変更による改善事例です。 従来は、ウレタンを注型成型してブロックを製作し、その後に切削加工を行っていました。 しかし、注型成型時に発生した製品内部のエアー（気泡）が切削加工を行うまで確認できないため、加工後に不良が判明し、材料や加工工数のロスが発生していました。 そこで、製造方法を注型成型からプレス成型へ変更。 内部エアーの発生を抑制し、金型を使用した寸法出しを実施。 歩留まりの向上と製造コストの低減を実現しました。
基本情報
用途：流体制御機器用ウレタン部品 従来製造方法：注型成型＋切削加工 変更後製造方法：プレス成型 主な改善点：内部エアーの低減、歩留まり向上 効果：材料・加工ロスの削減、製造コスト低減
価格帯
納期
用途／実績例
流体制御機器用ウレタン部品 流体制御に使用されるウレタン部品では、内部にエアーが残っていると、切削加工後に気泡や欠陥として発見され、不良につながる場合があります。 今回の事例では、従来の注型成型からプレス成型へ製造方法を変更することで、ウレタン内部のエアーを低減。 切削加工後に発見していた内部欠陥による不良を抑制し、歩留まりの向上と製造コストの低減を実現しました。 製品形状や要求仕様に応じて、成型方法から加工方法まで含めた製造工程の見直しをご提案します。 複数の成型方法を有する弊社だからこそできる、「加工してみないと内部欠陥が分からない」「歩留まりが悪い」といったウレタン部品の製造課題にも対応します。
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1973年創業以来、工業用ウレタンゴムに特化し、製造から加工まで一貫生産して参りました。皆様方の絶大なるご支援、ご指導により現在では年間300ｔ以上のウレタンゴム製品を生産する会社へと発展することが出来ました。 ウレタンゴム製品の発展に絶えず取り組み、時代のニーズに対応できるリーディングカンパニーを目指します。