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精密冷間鍛造(7)

常温の金属に力を加えて変形させ、様々な形に作り上げる加工法です。鍛造には素材の金属を加熱してから力を加える「熱間鍛造」と「温間鍛造」、常温で力を加える「冷間鍛造」があります。熱間鍛造は寸法の変化が大きく、表面が粗くなるため、後工程において表面加工処理を行う必要があります。それに対して、冷間鍛造は精密な形状を実現し、表面仕上げの必要がないという利点があります。特に、切削加工と比較した場合、素材を金型によって変形させるため、切削スクラップを出さず、コストダウンと環境負荷軽減の効果が見込めることが最大のメリットです。反面、金型の構造や形状によっては、余肉・欠肉のコントロールが難しい工法でもあります。当社では長い細穴を穿った形状を得意としています。（内径20数φ、全長55ミリ程度まで可能。）材質もステンレス、フェライト系、マルテンサイト系など硬度が要求されて加工が難しい特殊な材料にも対応します。また、燃料ポンプなどに使われるアルミ素材も対応しています。

絞り加工(7)

1枚の薄い金属板を筒状に伸ばす加工法です。切削加工より、材料の無駄が無く、コストを削減できます。また、切り粉などが残らないので、不良品が少ないメリットもあります。自動車のインジェクタ、フューエルポンプ、EGR、スロットルなどの部品を製造しており、内径公差が3/100〜5/100ミリメールという高い精度を実現しています。

積層加工(5)

コイルを巻く電磁鋼板は、従来は鉄を焼結後、切削加工していました。これを、薄い金属板を積み重ねて、順送金型内でカシメ成形をするのが、積層加工です。切削をしないことでコストを40％ダウンしました。

差厚加工(6)

プレス加工した部品の一部分の厚さを変える工法です。従来は切削加工していたものを一体成形で異なる肉厚を実現することで、コストダウンに成功。モバイル用リチウム電池の封口板やトランスミッション用ソレノイド部品などに採用されています。

応用技術(5)

応用技術について

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