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【開発事例】フューエルインジェクタ部品の冷鍛化(複雑形状品)
細径深穴の貫通工法の応用！中空軸付円筒品の冷鍛化の事例
最終更新日
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【開発事例】難加工材SUS440Cの冷鍛加工
軸非対称複雑形状の冷鍛化の新工法！マルテンサイト系ステンレスの冷鍛加工
最終更新日
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【開発事例】難加工材の冷鍛化
オーストナイト系ステンレスの冷鍛化！内外径冷鍛仕上げの新工法の事例
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【開発事例】インジェクタ部品の穴内バリレス化
縮径押出による細径深穴の貫通！細径深穴中間部での打抜き廃止
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【開発事例】インジェクタ部品のニアネットシェイプ化
鍛造精度UPによる外径無切削化で歩留まり向上！中間焼鈍を省いたツバ成形の事例
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【開発事例】冷鍛ニアネットシェイプ化
細径深穴の貫通の新工法の事例！細径深穴貫通で内径無切削化
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【開発事例】冷鍛 内径ネットシェイプ化
鍛造精度UPによる内径無切削化で、材料歩留り向上を実現！
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【開発事例】切削品のプレス化＜積層加工＞
順送金型による積層加工の事例！加工法見直しによる工程短縮を実現
最終更新日
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【開発事例】リチウムイオン電池蓋板のプレス化
冷鍛とプレス技術の複合化！安全弁と蓋板をプレス加工で一体成形
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【開発事例】切削品のプレス化＜差厚成形＞
加工法見直しによる工程短縮で、低コスト化を実現した事例！
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【開発事例】切削品のプレス化＜引張・圧縮複合成形＞
引張・圧縮複合成形の新工法！加工法見直しによる工程を短縮
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【開発事例】ダイアフラムカバーの一体絞り
ろう付工程廃止による加工費低減！引張・圧縮複合成形の新工法
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【冷間鍛造加工の強み】ニアネットシェイプでエコ加工
製品形状に近い形で鍛造ワークを製作する事で全切削に比べ、切粉排出量の削減と加工時間の短縮が可能
最終更新日
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【カーボンニュートラル改善活動】コンプレッサー更新による省エネ
製品1個当たりの電力使用量を比較すると、電力使用量「0.97Wh/個削減」、削減率「13％」
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【自動化・省人化】単発プレス機への自動供給装置自社製作
AI画像センサの使用により外観検査を自動化！ロボシリンダの採用により高精度な搬送能力を確保
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絞り加工品における内径部溝加工のプレス化
工法転換による低コスト化(プレス加工＋切削加工→プレス加工)
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【新しい接合工法の開発】塑性加工による異種金属接合
Co2排出量削減に寄与！個別に加工するので、別形状の上下ワーク組合せが可能
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【資料】プレス技術 12月号
ミヤマ精工株式会社の信頼の技術が掲載された記事をご紹介いたします！
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金型製作・順送プレス・冷間鍛造※プレスと鍛造どちらが最適な手法？
製品仕様に応じて順送プレスか冷間鍛造等適切な加工方法をご提示！ミヤマ精工の精密プレス深絞り製品や精密冷間鍛造サービスとは？
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高精度プレス・絞り加工など【技術解説資料】
内製を基本に、品質を確保しつつ、ムダなコストをかけない金型づくり！
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金型製作・順送プレス・冷間鍛造【自動車部品の実績多数】
精密プレス深絞り製品や精密冷間鍛造製品なら当社にお任せください！
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冷間鍛造や深絞り加工に切削加工や組付をプラス
多彩な製品で加工のご要望にお応え！当社の応用技術についてご紹介
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差厚加工【リチウムイオン電池蓋板のプレス化】
板厚15μm±3μmの高精度を実現！安全弁と蓋板をプレス加工で一体成形した事例
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差厚加工【切削品のプレス化】
素材板厚1mm→側・底面板厚0.5mm！冷間鍛造＋絞り加工も行った事例
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モバイル用リチウムイオン電池などに使われている差厚加工とは？
コストダウンに成功！板厚15μm±3μmの高精度を実現
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積層加工【切削品のプレス化】
切削をしないことでコストを40％ダウン！順送金型による積層加工を行った事例
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コイルに使われる積層加工とは？
より高性能なモーターを作ることができる！形状や積層数は、いかようにもご要望にお応えします
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絞り加工【切削品のプレス化】
様々な材質・板厚に対応し、一体成形で大幅なコストダウンを実現！
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絞り加工【ダイアフラムカバーの一体絞り】
不良品が少ないメリットも！トランスファプレスによる一体絞り加工を行った事例
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様々な自動車部品に使われている絞り加工とは？
様々な材質・板厚に対応し、一体成形で大幅なコストダウンを実現！
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