日建塗装工業株式会社 公式サイト

高耐久・高耐熱を実現するPEEKコーティング「PEEKCOAT」※機械要素技術展（東京）に出展します！※

■コーティング種別】 ・PFASフリーコーティング ・PEEKコーティング ■主な特性】 ・耐摩耗性 ・高機械強度 ・耐熱性 ・耐薬品性 ・高耐久・長寿命化 ■連続使用温度】 ・約260℃ ■対応用途例】 ・摺動部品 ・高荷重部 ・摩耗環境部品 ・高温工程部品 ・薬液接触部品 ■特長】 ・PFAS（有機ふっ素化合物）不使用 ・厚膜対応可能 ・高負荷環境でも安定した性能を発揮 当社は、世界で初めてPEEKコーティングを事業化して以来、20年以上の加工実績を保有。 近年では業界トップクラスとなる3,000μm厚膜化にも成功しています。

薬品・腐食・高摩耗環境を克服！最大3,000μmの「厚膜PEEKコーティング」で設備の長寿命化と安定稼働を実現します。

■最大3,000μm対応・厚膜PEEKコーティング仕様 PEEK樹脂本来の機械的強度、耐摩耗性、耐薬品性、耐熱性を最大限に引き出す高機能表面処理です。 ■独自の厚膜施工技術 【最大膜厚3,000μm】 独自の塗装・焼成プロセスにより、他社では難しい厚膜形成に対応 【優れた密着性】 プライマー設計の最適化と線膨張係数の調整により、剥離を防ぎ高耐久を実現 ■対応可能な金属基材 【各種金属に対応】 ステンレス（SUS）、鉄（鋼材）、アルミニウムなどへの施工実績が多数 ■受託加工サポート体制 【一貫管理体制】 下地処理から膜厚検査まで自社工場で徹底管理 【試作から量産まで】 開発段階の個別仕様検討、試作検証から量産まで柔軟に対応

過酷な摺動・摩耗環境を克服！最大3,000µmの「厚膜PEEKコーティング」で剥離・クラックを防ぎ、機械部品を長寿命化。

■高摩耗環境に耐える厚膜PEEKコーティング仕様 PEEK樹脂本来の高い機械強度・耐摩耗性・耐薬品性・耐熱性を最大限に引き出し、厳しい使用環境下での部品寿命延長やメンテナンス低減に貢献します。 ■独自プロセスによる高耐久化 【最大膜厚3,000µm】 独自の積層塗装・焼成技術により、剥離リスクを抑えた厚膜形成に対応 【優れた密着性】 線膨張係数の調整とプライマー設計の最適化により、基材との密着性を両立 ■対応可能な金属基材 【豊富な施工実績】 ステンレス（SUS）、鉄（鋼材）、アルミニウムなどの金属基材に幅広く対応 ■当社の受託体制 【柔軟な対応】 複雑形状のワークへの施工や、開発段階の試作・評価用途にも1個から対応 【一貫管理】 下地処理から最終検査まで、徹底した品質管理体制で安定品質をお届けします

PTFEとの違いは流動性と緻密さ！ピンホールレスで高信頼性を実現するフッ素樹脂PFAコーティングの特長と用途。

■高密度・高品質なPFAフッ素樹脂コーティング仕様 PFA（パーフルオロアルコキシアルカン）の持つ優れた素材特性を、独自の加工ノウハウで最大限に引き出します。 ■PFA材料の主な特長 【優れた基本特性】 非粘着性、高耐熱性、優れた耐薬品性、電気絶縁性 【高い溶融流動性】 緻密で平滑な塗膜を形成し、耐食性と絶縁性の信頼性を大幅に向上 ■加工プロセスの特長 【高品質塗膜】 ボイドやピンホールの発生を徹底的に抑える品質管理 【厚膜化対応】 厳しい薬品環境や高温環境下での長期使用に耐える厚膜施工も可能 ■金属基材への施工 ステンレス、鉄、アルミニウムなど、各種金属ワークへの強固な密着性を実現。試作から量産まで対応します。

1μm以下の薄膜設計で刃先形状を損なわない！粘着剤の付着を防ぎ、高精度なカッティングと刃物の長寿命化を実現します。

■刃物特化型薄膜非粘着コーティング仕様 粘着シート・テープ加工用刃物のために開発された、高精度・高耐久な表面処理技術です。 ■技術的特長 【超薄膜設計】 膜厚1μm以下。刃先の形状変化による切れ味低下を防ぎます 【圧倒的な難付着性】 一般的なフッ素樹脂コーティングを上回る防汚・剥離性能 【優れた耐摩耗性】 独自の薄膜硬質組織により、長期間にわたり性能を維持 ■導入のしやすさ 【既存刃物に対応】 現在ご使用中のカッター刃やスリッター刃へそのまま加工可能 【工程変更レス】 刃物自体の設計変更が不要なため、スムーズに導入可能 ■当社のサポート体制 【個別最適な提案】 カッティング環境や粘着剤の種類に応じた最適仕様をご提案 【試作・評価】 効果を事前に確認できる試作検証・技術相談に対応

金属板との接触ダメージを低減して印刷品質を安定化！高硬度・平滑なPEEKコーティングで傷を防止し、歩留まりを改善します。

■高耐久・傷つき防止PEEKコーティング仕様 スーパーエンプラであるPEEK樹脂の高い機械的強度、耐摩耗性、耐熱性を最大限に活かし、治具や搬送部品の表面を保護する技術です。 ■技術的特長と仕様 【優れた平滑性・高硬度】 ワークとの摩擦抵抗を極限まで抑え、滑らかな搬送を実現 【幅広い金属基材に対応】 ステンレス（SUS）、鉄、アルミニウム等への強固に密着 【柔軟な膜厚設計】 ご使用環境や治具のクリアランスに応じた最適な膜厚設計に対応 ■当社の受託加工体制 【一貫管理体制】 下地処理から最終焼成・検査まで自社内で一貫管理し、高品質を維持 【試作から対応】 「現行の治具に施工してテストしたい」といった試作検証・技術相談歓迎

十分な摩耗代を確保する厚膜設計！高耐久PEEKコーティングで部品交換周期を延長し、設備のメンテナンス頻度を低減します。

■最大3,000μm対応・厚膜PEEKコーティング仕様 スーパーエンプラであるPEEK樹脂の高い機械的強度、耐摩耗性、耐薬品性、耐熱性を最大限に活かし、厳しい使用環境下での長寿命化を可能にします。 ■技術的特長 【最大3,000μmの厚膜】 塗装と焼成を繰り返す独自プロセスにより、肉厚な塗膜形成に対応 【剥離・クラック防止】 線膨張係数の調整やプライマー設計の最適化で、優れた密着性を実現 ■対応基材と受託体制 【各種金属に対応】 ステンレス（SUS）、鉄、アルミニウムなど主要な金属基材への施工実績が多数 【品質一貫管理】 下地処理から最終検査まで自社内で徹底管理し、安定した品質をお届け 【小ロット対応】 試作・評価用途の1個から量産まで、お客様の設備課題に合わせて柔軟に対応

クラック・剥離を抑えて最大3,000μmを達成！材料設計の最適化により、膜厚不足による性能制約と耐久性課題を解消。

■クラックを抑制する独自の厚膜PEEKコーティング仕様 PEEK樹脂が持つ本来の高い機械強度・耐摩耗性・耐薬品性・耐熱性を余すことなく引き出し、厳しい使用環境下での部品寿命延長に貢献します。 ■膜厚不足を解消する独自技術 【最大3、000μm対応】 塗装と焼成を繰り返す積層プロセスにより、剥離のない安定した厚膜を形成 【優れた密着性の実現】 プライマー設計の最適化と線膨張係数の調整により、熱膨張差による割れを抑制 ■対応基材と加工体制 【各種金属に対応】 ステンレス（SUS）、鉄、アルミニウムなどの金属基材を中心に豊富な施工実績 【一貫管理体制】 下地処理から最終の膜厚・外観検査まで、自社工場にて一貫対応 【試作から量産まで】 新領域への適用に向けた個別仕様の検討、評価用試作の1個から対応可能

200℃以上の高温環境に対応！熱溶着・熱カシメ工程の樹脂付着や糸ひきを防止する、高耐久フッ素樹脂コーティングです。

■サーモプロリリース（Thermo Pro Release）基本情報 高温環境下での離型性と耐久性を高めた、オリジナルフッ素樹脂コーティングの基本仕様です。 ■基本スペック ・【膜厚】約20-30µm ・【色調】黒色 ・【耐熱温度】200℃以上の高温環境に最適化 ■塗装可能基材 【各種金属に対応】 アルミニウム、鉄、ステンレス（SUS）などの金属基材へ強固に密着施工 ■当社の受託加工・提案体制 【最適仕様のご提案】 ワーク形状やご使用中の樹脂種（プラスチックの種類）に合わせた塗膜設計。 【一貫管理体制】 下地処理から独自の焼成プロセス、最終検査まで自社内で徹底管理。 【試作対応】 実ラインでの効果検証に向け、治具や金型1点からの評価用試作に対応。

刃物への糊付着を抑制し、切れ味と加工精度をキープ！超薄膜設計で刃先形状を損なわずにライン停止時間を短縮します。

■刃物特化型・超薄膜非粘着コーティング仕様 粘着シート・テープ加工用刃物のために開発された、高精度加工と連続運転を支える表面処理技術です。 ■技術的特長 【1μm以下の超薄膜】 刃先形状への影響を極小化。精密刃物の切れ味をそのまま維持 【圧倒的な低剥離特性】 一般的なフッ素樹脂コーティングを上回る優れた難付着性 【優れた耐摩耗性】 薄膜でありながら摩耗に強く、非粘着効果が長期間にわたり持続 ■導入メリットと体制 【工程変更が不要】 現在お使いのカッター刃やスリッター刃にそのまま受託加工可能 【試作から柔軟対応】 実際の粘着剤との相性を確認できる、評価用試作や技術相談に対応

塗装後の機械加工・旋盤仕上げに対応！最大3000μmの厚膜PEEKコーティングで、精密な寸法・クリアランス調整を可能に。

■後加工・仕上げに対応する厚膜PEEKコーティング仕様 PEEK樹脂の高い機械的強度・耐摩耗性・耐薬品性・耐熱性を維持しながら、塗装後の二次加工（機械加工）による柔軟な設計変更を可能にします。 ■加工・技術プロセスの特長 【最大3,000μmの厚膜】 塗装と焼成を繰り返す独自プロセスで、後加工に必要な「摩耗代・削り代」を確保 【高密着・高耐久】 線膨張係数の調整とプライマー設計の最適化により、切削加工時の衝撃でも剥離しない強固な密着性を実現 ■対応基材と受託加工体制 【施工実績】 ステンレス（SUS）、鉄、アルミニウムなどの各種金属に対応 【一貫管理】 下地処理、塗装、焼成、寸法調整（機械加工）、検査まで柔軟に対応 【試作相談】 部品設計の段階からの技術相談、評価用試作の1個から量産までサポート ※塗装後の二次加工については，お客様の方でご対応いただいております。あらかじめご了承ください。

表面エネルギー制御で付着メカニズムにアプローチ！刃物への粘着剤転移・蓄積を抑え、安定した連続切断を可能にします。

■刃物特化型・超薄膜非粘着コーティング仕様 粘着シート・テープ加工用刃物のために開発された、高精度加工と連続運転を支える表面処理技術です。 ■技術的特長とスペック 【1μm以下の薄膜設計】 刃先のシャープな形状を維持。精密刃物の切れ味を落としません 【優れた低剥離特性】 一般的なフッ素樹脂コーティングを上回る圧倒的な非粘着・難付着性 【高い耐摩耗性】 独自の薄膜組織により摩耗に強く、過酷なカッティング環境でも長寿命 ■受託加工体制 【既存刃物にそのまま施工】 現在ご使用中のスリッター刃やカッター刃に、仕様変更なしで受託加工が可能 【工程変更コストの最小化】 刃物の再設計が不要なため、現場へのスムーズな導入を実現 【評価相談】 粘着剤の種類や接触条件に応じた技術相談、1点からの試作評価に対応

フッ素樹脂・PEEKコーティングの静電粉体塗装における凹部の膜厚不足・ピンホールを解消！複雑形状への均一な表面処理を実現します。

■ファラデーケージ効果を抑制する静電粉体塗装仕様 帯電した粉体塗料を静電気力で付着させる静電粉体塗装において、形状起因の膜厚分布の偏りを高度な技術でコントロールします。 ■発生メカニズムと当社の対策 【ファラデーケージ効果の抑制】 凹部や奥まった形状で静電気力線が入り込みにくくなる現象を、塗装条件（電圧・ガン距離・吐出量）の最適化により改善 【塗膜品質の均一化】 凹部の膜厚不足（ピンホール）を防ぐ一方、凸部・先端部への過剰な塗料集中による応力集中（クラック・剥離）を防止 ■当社の受託加工体制 【最適な工法・仕様提案】 耐食用途や厚膜仕様など、製品の要求性能に応じた最適な膜厚設計 【各種金属に対応】 ステンレス（SUS）、鉄、アルミニウムなどの複雑形状ワークへ施工可能 【試作検証】 「この形状でも奥まで塗れるか」という段階からの技術相談・試作評価に対応

PFASフリーのスーパーエンプラ！フッ素樹脂代替として注目されるPEEK樹脂の優れた耐熱性・耐摩耗性を金属に付与します。

■PFAS規制の影響を受けない非フッ素系PEEKコーティング仕様 環境規制に対応しつつ、過酷な産業環境（高温・高荷重・薬品接触）において設備の長寿命化とメンテナンス低減を実現する表面処理技術です。 ■PEEK樹脂・塗膜の主な特性 【環境適合性】 PFAS（有機フッ素化合物）を含まない非フッ素系材料 【優れた耐熱性】 続使用温度250?260℃級の極めて高い熱安定性 【強固な機械特性】 高荷重環境でも摩耗しにくく、優れた引張強度と耐摩耗性を維持 【高度な耐薬品性】 広範な酸・アルカリ、各種有機溶剤に対して優れた耐性を発揮 ■当社の受託加工体制 【PEEKCOAT（ピークコート）】 アルミニウム、ステンレス（SUS）、鉄などの金属基材へ強固にPEEK層を形成 【最適な代替提案】 「何をフッ素から置き換えたいか」に応じた、膜厚設計や下地処理の最適化 【試作評価】 フッ素代替テストに向けた、治具・部品1点からの評価用試作に対応

260℃級の耐熱性と高い機械的強度を両立！金属代替や高温・高負荷環境の課題を解決するPEEKコーティング。

■高温下でも機械特性を維持するPEEK樹脂の産業用仕様 一般的なエンプラでは対応が難しい高温・高荷重環境において、安定した性能を発揮し、部品の長寿命化や軽量化を可能にする高性能仕様です。 ■PEEKコーティングの主な特性 【優れた熱安定性】 連続使用温度260℃級を誇る最高峰の耐熱性 【高い機械強度・耐疲労性】 繰り返し荷重がかかる環境でも変形しにくく、優れた耐摩耗性を発揮 【強固な耐薬品性・絶縁性】 幅広い酸・アルカリ、有機溶剤への耐性と、高い電気絶縁性を両立 ■当社の受託加工・技術体制 【PEEKCOAT（ピークコート）】 アルミニウムやステンレスなど、金属基材へ強固にPEEK層を形成 【金属代替の促進】 金属部品の軽量化や、表面の樹脂化（高機能化）に伴う膜厚設計・仕様提案 【試作対応】 1点からの評価用試作・技術相談に対応

ブラスト不要で刃先や金型のエッジを維持。粘着剤や異物の付着を抑制する1µm未満の透明な非粘着コーティング。

■高精度加工と連続運転をサポートする薄膜非粘着コーティング仕様 粘着シート・テープ加工用刃物や精密フォーミング金型のために設計された、エッジ形状の維持と高い離型性を両立する表面処理技術です。 ■技術的特長と仕様メリット 【1µm未満の超薄膜設計】 刃先形状や金型のシャープエッジへの影響を最小限にとどめ、加工精度の維持をサポート。 【優れた低剥離特性】 一般的なフッ素樹脂コーティングを上回る低剥離（難付着）特性により、強粘着剤の固着を抑制。 【耐摩耗性の確保】 独自の薄膜組織により摩耗に強く、カッティング工程での非粘着効果の維持に貢献。 【既存品への受託加工が容易】 現在お使いの刃物や金型にそのまま適用できるため、製造工程の変更負担を低減。

静電気によるフィルムの貼りつき・搬送エラーを抑制！優れた導電性をもつフッ素樹脂層で、突発的なライン停止の低減に努めます。

■静電気を溜めない優れた導電性と低摩擦性を両立する仕様 フッ素樹脂（またはPEEK樹脂）が持つ優れた非粘着性・滑り性を維持したまま、静電気の帯電を抑制する機能性コーティング仕様です。 ■帯電防止機能（電気的特性） 【体積抵抗値】 Pass-e Coat：10^4～10^8 Ω・cm（参考／一般的なフッ素樹脂コーティング：10^16～10^18 Ω・cm） ■製品ラインナップ・膜厚 【対応樹脂グレード】 PTFE系、PFA系、PEEK系 【標準コーティング膜厚】 30-60µm ■当社の受託加工体制 【アルミニウム・各種金属に対応】 軽量なアルミニウム製の搬送ガイドや各種金属ロールへの施工実績が豊富 【試作評価】 静電気トラブルの改善効果を実際のラインで検証できる、部品1点からの試作相談に対応

PP樹脂の付着や糸ひきによる外観不良を抑制。一般的なフッ素樹脂に比べ約3倍の密着性で熱板の長寿命化をサポート。

■樹脂材料や温度条件に合わせ、優れた密着性を発揮する熱板専用仕様 お客様の使用環境や成形する樹脂材料（PPなど）の特性に応じて、最適な皮膜構造をカスタマイズしてご提案する受託加工仕様です。 ■Thermo Pro Release（サーモプロリリース）の技術的特長 【高い基材密着性の確保】 独自のアンカー設計により、一般的なフッ素樹脂コーティングと比較して熱板基材との密着性を約3倍に向上。過酷な熱サイクル下でも皮膜が剥がれにくく、摩耗の進行を抑えます。 【優れた非粘着性の維持】 高温下でも軟化したPP樹脂が離れやすい状態を保ち、連続して安定した溶着品質の維持に貢献。 ■当社の対応・サポート範囲 【アルミニウム製等の各種熱板に対応】 熱熱導性が高く大型パレット溶着によく使用されるアルミニウム製の熱板や、スチール製の加熱工具にも柔軟に施工。 【長寿命化によるコストアプローチ】 熱板の交換サイクルを延ばすことで、メンテナンス工数の削減とトータルコストの低減に努めます。

強粘着テープでの連続切断試験20万回をクリア。刃先への糊付着と清掃によるライン停止の低減に努める超薄膜仕様。

■刃先形状を損なわずに高い離型性を付与する1μm未満の薄膜設計 粘着シートやラベル・テープ加工用刃物のために開発された、既存の製造工程への変更を抑えながらスムーズに導入可能な表面処理技術です。 ■技術的特長と品質へのアプローチ 【刃先エッジの維持】 1μm以下の超薄膜設計により、カッターやスリッターの鋭利な形状を損なうことなくコーティング層を形成。 【フッ素樹脂を上回る難付着性】 一般的なフッ素樹脂コーティングを上回る低剥離特性を付与し、強粘着剤の固着を抑制。 【材質を選ばない適応性】 鉄鋼やステンレスのほか、精密なアルミニウム製のカッター部品など、幅広い金属基材に前処理のブラスト（粗面化）なしで定着。 高精度な連続切断加工において、刃物のポテンシャルを維持するための最適な仕様です。

刃物への粘着剤の付着を抑制。メンテナンス工数と刃物交換の頻度を抑え、設備の稼働安定化に努める離型コーティング。

■刃先エッジの鋭利さを損なわずに機能性を付与する薄膜仕様 粘着シートやテープ加工用のカッター、金型のために設計された、製品精度に干渉しにくい1μm未満の非粘着コーティング技術です。 ■技術的特長と運用のメリット 【1μm以下の超薄膜設計】 刃先形状やシャープエッジの鋭さを損なうことなくコーティング層を形成できるため、後研磨の手間を排除。 【フッ素樹脂を上回る低剥離特性】 一般的なフッ素樹脂コーティングを上回る優れた難付着性により、強粘着剤の蓄積を低減。 【既存の刃物へスムーズに施工】 アルミニウム製、スチール製、ステンレス製など、現在お使いの様々な金属刃物へブラスト（下地粗化）なしで受託加工が可能。

搬送治具との接触キズを抑制。不良率を抑え、長期的な安定運用とトータルコストの低減に努める高硬度表面処理。

■優れた機械強度と耐熱性で金属製品へのダメージを和らげる仕様 PEEK樹脂が持つ本来の強靭性と耐摩耗性を活かし、過酷な搬送工程や乾燥炉内の熱環境下においても治具の表面品質を維持する受託加工技術です。 ■PEEKCOATの技術的特長 【高硬度かつ平滑な皮膜】 金属板が滑る際のカジリや擦れ傷の発生を抑え、製品の外観品質維持をサポート。 【過酷な環境への適応性】 乾燥工程の熱（高熱環境）に耐える優れた耐熱性と、擦れに強い高い耐摩耗性を両立。 【幅広い金属基材への受託加工】 アルミニウム、鉄、ステンレスなどを中心に、形状に合わせた最適な膜厚設計に対応。

搬送キズによる不良率を約6分の1に抑制。年間数千万円規模のコスト低減と稼働率向上をサポートする高耐久表面処理。

■優れた物理特性で金属治具の長寿命化を支えるPEEKコーティング スーパーエンプラであるPEEK樹脂の強靭な機械特性を活かし、長期間にわたってワーク保護機能を発揮する受託加工技術です。 ■PEEKCOATの主な特性と仕様メリット 【強固な機械的強度】 高荷重や繰り返しの摩擦が加わる搬送環境でも、塗膜の摩耗や剥がれを抑制。 【熱環境への高い適応性】 乾燥工程などの高温下（高熱環境）でも物理特性が安定しており、治具の変形や劣化を低減。 【多様な基材への成膜】 アルミニウム、鉄、ステンレスを中心に、製品の公差や要求精度に応じた膜厚設計に対応。 具体的な効果試算へのご相談や、1点からの評価用試作にも対応しております。

金属板との繰り返し接触に耐える高硬度皮膜。治具の摩耗を抑え、長期的な品質の維持に努める表面処理技術。

【優れた機械強度と耐熱性で金属治具の長寿命化を後押しする仕様】 過酷な搬送摩耗や、乾燥炉内の熱環境に耐え抜くために設計された、高耐久のPEEKコーティング技術です。 ■PEEKCOATの技術的特長 【強靭な耐摩耗特性】 金属同士のこすれ合いや高荷重がかかる部位でも、塗膜の削れを低減。 【フッ素樹脂を超える硬度】 高い機械的強度を誇り、鋭利なワークとの接触による皮膜の損傷を抑制。 【幅広い金属に対応】 鉄やステンレスはもちろん、精密なアルミニウム製の搬送部品にも前処理なしで施工可能。

プライマー不使用で不純物の溶出リスクを低減。クリーン環境の要求に応える高清浄フッ素樹脂コーティング。

■真空成膜により下地剤を排除し、フッ素樹脂の純度を活かす独自の受託加工 半導体や精密電子部品の製造プロセスにおいて、薬品接触や真空環境下でのアウトガス対策として設計された非粘着・高清浄皮膜です。 ■HYPERCOATの技術的特長 【純粋なコーティング層】 金属基材にフッ素樹脂を直接定着させるため、不純物溶出の可能性を穏やかに低減。 【樹脂本来の機能性を維持】 優れた非粘着性、耐薬品性、耐熱性を発揮し、微細なプロセス環境の安定化を支援。 【多様な先端素材へ施工】 ステンレスをはじめ、熱処理にデリケートなアルミニウム合金など、幅広い金属基材へ対応。

独自プロセスで高密着と高清浄性を両立。府ライマーに起因するリスク低減に努めるフッ素樹脂コーティング。

■真空環境での成膜により、不純物の介在を抑えた単層フッ素樹脂皮膜 基材とフッ素樹脂の界面に余分な結合樹脂層を挟まないため、過酷な使用環境下でも純度の高い物理特性を維持できる受託加工技術です。 ■HYPERCOATの技術的特長 【プライマーレスの一層構造】 異物混入（コンタミ）や不純物溶出の発生源となる下地剤を排除し、高い清浄性の維持をサポート。 【各種金属基材へダイレクト施工】 ステンレスはもちろん、アルミニウム合金などの各種金属へ受託加工が可能。

プライマーに起因するコンタミリスクを低減。多層構造を見直し、クリーン環境に適合するプライマーレス仕様。

【真空成膜により結合樹脂を排し、純度の高さを活かす独自の受託加工仕様】 従来のコーティング概念を覆す単層設計により、クリーン環境下での安定した物理特性を維持するための表面処理技術です。 ■HYPERCOATの技術的特長 【優れた高清浄性】 プライマーを使用せずに塗膜を形成することで、不純物の介在を穏やかに低減。 【フッ素樹脂の基本特性を維持】 非粘着性、耐薬品性、耐熱性、すべり性といった特長を損なわずにそのまま付与。 【各種金属へのダイレクト施工】 ステンレスはもちろん、アルミニウム部品など各種金属基材にも柔軟に対応。

シール部品の貼り付きを抑えて破損を防止。ゴムの柔軟性に追従し、部品交換とメンテナンス性の向上をサポート。

■柔軟なゴム素材向けにカスタマイズされた高追従フッ素系皮膜 シリコーンゴムやフッ素ゴムなどの特性に配慮し、基材の弾性を活かしたまま表面機能（非粘着・低摩擦・防汚）を高める受託加工技術です。 ■FU-2015の技術的特長 【優れた密着性と耐久性】 屈曲性の高いゴム材に対しても強固に定着し、割れや脱落の抑制を支援。 【摩擦・擦過の低減】 滑り性を付与することで、組み込み時のカジリや、動的シールにおける摩耗を抑制。 【高度な特殊ゴムへの施工実績】 シリコーンゴム（VMQ）やフッ素ゴム、パーフルオロエラストマー（FFKM）への受託実績を保有。 【周辺金属パーツとの相性】 ゴムが接触するステンレスや、アルミニウム製の筐体フランジ面に対する攻撃性も低く、機密性の維持をサポート。

ゴムの摩擦抵抗を抑えて引っかかりを低減。追従性に優れた皮膜で、ワークの搬送安定化とスムーズな摺動をサポート。

■基材の柔軟性を活かしつつ、表面を低摩擦化・非粘着化する受託仕様 シリコーンゴムや各種エラストマーの伸縮性を維持したまま、摩擦係数を下げて耐擦過性を高めるための柔軟なフッ素系薄膜技術です。 ■FU-2015の技術的特長 【安定した皮膜密着性】 圧縮や引張りが繰り返し加わる駆動ゴム部品に対しても、強固な定着性の維持を支援。 【多機能な表面特性】 すべり性向上をはじめ、相手材との固着防止、汚れ付着抑制などの機能を一層で付与。 【多様なゴム・周辺材料に対応】 シリコーンゴム（VMQ）やパーフルオロエラストマー（FFKM）への受託実績を保有。

激しい変形に追従する柔軟な皮膜。ゴム本来の弾性を損なわずに、塗膜の割れや剥離の低減に努める表面処理技術。

■基材の柔軟な動きに同調し、界面からの剥離を防ぐ特殊フッ素系皮膜 シリコーンゴムや高機能エラストマーが持つ伸縮特性に配慮し、機械的な負荷がかかる環境下でも安定した定着性の維持を支援する受託加工技術です。 ■FU-2015の技術的特長 【高追従性の塗膜設計】 激しい繰り返し変形による塗膜内部の歪みを和らげ、クラック（ひび割れ）の発生を低減。 【多機能な表面特性の付与】 低摩擦によるすべり性向上、相手材との固着防止、摩耗粉などの汚れ付着抑制を一層で発揮。 【高度な特殊ゴム・複合部品への対応】 シリコーンゴム（VMQ）やパーフルオロエラストマー（FFKM）への受託実績を保有。

擦過ダメージを抑え性能維持をサポート。熱をかけられない素材に適した、低温焼成型フッ素系コーティング。

■熱ダメージを抑える低温成膜と、強靭な物理特性を両立するコーティング デリケートな特殊ゴム素材の弾性を活かしたまま、摩擦係数を下げて表面の耐久性を高めるための高追従フッ素系皮膜技術です。 ■FU-2015の技術的特長 【優れた耐擦過・防汚特性】 滑り性を付与して摩擦摩耗を減らすとともに、製品への黒粉付着や汚れの堆積を低減。 【基材の柔軟特性を維持】 伸縮や圧縮が繰り返される駆動用ゴムに対しても、クラックや剥離の発生を抑制。 【多様な合成ゴムへの施工実績】 シリコーンゴム（VMQ）やパーフルオロエラストマー（FFKM）への受託実績を保有。

熱による変形や物性低下の抑制に配慮。基材への熱負荷を抑え、優れた離型性と滑り性の付与をサポート。

■熱ダメージを回避する低温成膜と、実用的な表面機能を両立する受託加工 熱による歪みや硬度低下が懸念される各種ワークに対し、材質のメリットを活かしたまま非粘着・低摩擦・防汚などの特性を付与する薄膜技術です。 ■FU-1240の技術的特長 【多様な熱制限材料に対応】 各種樹脂（プラスチック）をはじめ、熱変形しやすいアルミニウムや薄板金属、小型精密部品への施工が可能。 【確かな離型・滑り特性】 成形用治具へのワーク貼り付きを防ぐとともに、接触抵抗の低減に努め、スムーズな摺動を維持。 【工程設計の負担軽減を支援】 熱収縮によるバタつきや修正加工の手間を省き、トータルでの品質安定化に貢献。

熱変形のリスクを抑えて非粘着性を付与。汎用プラスチックからスーパーエンプラまで適応する低温処理技術。

■熱ダメージを回避し、精密樹脂パーツに離型・低摩擦特性を与えるコーティング 熱による歪みや分子構造の劣化が懸念されるデリケートなワークに対し、寸法公差を維持したまま表面機能性を付加するフッ素系薄膜処理技術です。 ■FU-1240の技術的特長 【優れた非粘着・すべり性能】 ワークの貼り付きや搬送時の引っかかりを低減し、機器内部の接触抵抗を適切にコントロール。 【熱制限のある多様な基材へ施工】 各種プラスチック基材への定着はもちろん、薄板金属や熱にデリケートなアルミニウム製の小型精密部品にも柔軟に対応。 【工程設計の安定化を支援】 熱収縮によるワークの反りや変形を抑えることで、設計通りの嵌合（かんごう）精度維持に貢献。

熱歪みや微細な寸法変化を抑制。熱による反りを抑え、精度を維持したまま滑り・非粘着特性の付与をサポート。

■熱収縮による歪みを回避し、デリケートな精密基材に表面機能を付与 材質の硬度低下や熱変形を防ぎ、寸法公差を維持しながら非粘着・離型・低摩擦などの高機能を付加するフッ素系薄膜技術です。 ■FU-1240の技術的特長 【熱影響に配慮した低温成膜】 薄板金属や樹脂材料はもちろん、熱変形や物性低下を嫌うアルミニウム製の精密構造体にも柔軟に施工。 【確かな摩擦コントロール】 微小な摺動部における接触抵抗を減らし、機器内部のスムーズな稼働継続をサポート。 【工程設計の安定化を後押し】 熱によるバタつきや後工程での修正加工の手間を省き、トータルでの品質のブレ低減に貢献。

粘着剤や樹脂、汚れの固着を抑制。熱に弱いパーツへ熱負荷を抑えて非粘着・離型特性の付与をサポート。

■ワークの貼り付きを回避し、熱に弱い精密基材に表面機能を付与するコーティング 熱変形や硬度低下のリスクを抑えながら、付着防止、搬送性の安定化、接触抵抗の低減といった実用的な機能を付与するフッ素系コーティングです。 ■FU-1240の技術的特長 【優れた離型・すべり性能】 粘着性物質の強固な固着を防ぐとともに、摩擦係数を下げて微小な摺動部の滑らかさをサポート。 【多様な熱制限材料への定着】 各種プラスチック基材はもちろん、熱による微細な歪みを嫌うアルミニウムや薄板金属製の精密構成部品にも柔軟に対応。 【保全管理の負担軽減を後押し】 表面状態が安定するため、付着物の除去が容易になり、日常的なメンテナンスの手間低減に貢献。

熱変形や物性変化の制約を和らげる成膜プロセス。従来は諦めていたデリケートな部品への表面機能付与をサポート。

■素材の特性を活かしたまま、非粘着・低摩擦を付与するコーティング 熱による変形や組織劣化が原因で高機能皮膜の採用を諦めていたワークに対し、寸法公差を維持しながら表面機能を付加するためのフッ素系コーティングです。 ■FU-1240の技術的特長 【熱影響を抑える成膜プロセス】 各種プラスチック樹脂をはじめ、熱歪みが出やすい精密アルミニウム、薄板プレス金属といったデリケートな素材に適応。 【実用的な離型・防汚性】 粘着性物質の固着やワークの引っかかりを低減し、機器内部のスムーズな搬送・摺動性能を維持。 【後加工のロス低減を支援】 熱による寸法公差のズレを抑えることで、焼き付け後の手直しや寸法修正の手間低減に貢献。

強酸・強アルカリ環境における母材の腐食を抑制。緻密な塗膜で薬液やガスの浸透低減をサポート。

■優れた化学的安定性と平滑性を両立し、過酷な稼働環境に適応するコーティング仕様 テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体であるPFAを用い、耐薬品性、耐熱性、非粘着性を高度にバランスさせたフッ素樹脂コーティング技術です。 ■PFA受託加工の技術的特長 【高い防食性と電気絶縁性】 結晶性の高い塗膜が薬液の直接接触を遮断し、金属基材の電食や腐食劣化の抑制に貢献。 【アルミニウムや各種金属に対応】 半導体や化学分野で多用されるアルミニウム材をはじめ、耐食性を補強したい各種金属ワークへの施工が可能。 【緻密な塗膜管理】 厳格な施工管理により塗膜欠陥を徹底して抑え、過酷な温度・薬品サイクル下での長期信頼性維持に努めます。

緻密な塗膜構造でピンホールや部分放電のリスクを抑制。高温環境下でも安定した電気絶縁特性をサポート。

■熱ダメージに強く欠陥を極限まで抑え、デリケートな基材に高絶縁膜を施工 優れた電気特性と耐熱・化学的安定性を有するPFAを用い、金属表面に均一な絶縁バリア層を形成するフッ素樹脂コーティング技術です。 ■PFA絶縁処理の技術的特長 【優れた耐電圧・低誘電特性】 高い体積抵抗率と低い誘電正接を併せ持ち、高周波帯域における伝送損失やリーク電流の抑制に貢献。 【アルミニウムや薄板金属への施工】 導電性・熱伝導性に優れるアルミニウム製の筐体や、薄板の精密金属電極といった各種ワークへの受託施工が可能。 【厚膜塗工による品質安定化】 複数回の重ね塗りを施すことで、厚膜化し、ピンホールリスクを物理的に低減、膜厚の均一性確保に努めます。

溶融時の流動性が生む塗膜品質。ピンホールを抑える緻密な膜構造で、耐食・絶縁信頼性の確保をサポート。

■流動特性の違いに注目し、ワークの要求水準に合わせて皮膜構造を最適化 滑り性や離型性を主目的とするPTFEと、ピンホールを極限まで抑えて防食・絶縁バリアを形成するPFAを、用途に合わせて的確に加工受託するフッ素樹脂コーティング技術です。 ■PTFEとPFAの技術的対比 【溶融特性と塗膜の緻密さ】 加熱時に流動しないPTFE（薄膜・滑り重視）に対し、溶融流動するPFAはボイドのない緻密な皮膜（防食・絶縁重視）を形成。 【アルミニウムや金属基材への適応】 半導体装置や化学部品に多用されるアルミニウム材などに対し、下地処理から焼成温度管理まで各樹脂の物性に合致したプロセスで施工。 【耐久設計の選択肢】 摩耗対策や簡易離型にはPTFE、薬品の透過抑制や高耐電圧が必要な箇所にはPFAの厚膜仕様を提案し、品質安定化を後押し。

緻密な塗膜でイオン溶出や不純物の発生を抑制。厳しいクリーンネスが求められる環境の表面処理をサポート。

■ピンホールを抑えた緻密なバリア層で、精密基材の汚染リスクを和らげるコーティング仕様 テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体（PFA）を用い、半導体製造環境に適した高純度な保護膜を定着するフッ素樹脂コーティング技術です。 ■半導体分野向け受託加工の特長 【隙間のない平滑な成膜構造】 溶融流動性に優れたフッ素樹脂の性質を活かし、ミクロな隙間を埋めることでガス透過や液溜まりの抑制に貢献。 【アルミニウムや精密金属への適応】 装置内部で多用される精密アルミニウムパーツや、各種薄板金属への施工に対応。熱歪みを抑えた管理体制で施工。 【膜厚コントロールによる高絶縁・防食】 複数回の重ね塗りによる厚膜化が可能。要求される耐電圧や防食レベルに応じた膜厚設計を後押し。 薬品環境や熱サイクルが複合する条件下でも、被膜の密着性を保ち、装置部品の長期信頼性維持に努めます。

過酷な薬液から治具やラックを保護。優れた液切れ性で、薬液の持ち出し低減とめっき品質の安定を支援。

■平滑なフッ素樹脂膜で薬液を弾き、金属治具の劣化と液汚れを和らげる受託仕様 耐薬品性と非粘着性に優れたPFAを用い、めっき処理ラインで使用される各種治具の耐久性を高めるフッ素樹脂コーティング技術です。 ■めっき治具向け受託加工の技術的特長 【隙間のない緻密な防食層】 加熱時に樹脂が滑らかに溶けて流動する物性を活かし、ピンホールの少ない平滑な保護膜を形成。 【アルミニウムや各種金属への施工】 軽量なアルミニウム製治具をはじめ、耐食性を補強したい鉄、ステンレスなどの金属部品に適応。 【膜厚管理による信頼性の確保】 複数回の重ね塗りによる厚膜仕様にも対応。使用環境の厳しさに合わせて最適な防食バリアの構築を支援。 複雑な形状のフックや製品保持部に対しても、均一性を意識した施工管理を行い、めっき品質の維持に貢献します。

優れた撥水性で薬液の持ち出しを抑制。水洗工程の負担を和らげ、処理コストの低減を後押し。

■高い撥水性と平滑な質感で水分を弾き、生産ラインの安定稼働を支えるコーティング 水分や薬品を寄せ付けない臨界表面張力の低いPFAを用い、金属表面の滑り性と液離れを高度に改善するフッ素樹脂コーティング技術です。 ■液切れ用途向け受託加工の技術的特長 【水滴を弾く水接触角】 フッ素樹脂特有の優れた撥水特性により、粘性の低い水溶液から各種薬液まで、表面での滞留を抑制。 【アルミニウムや多様な金属に対応】 ラインの軽量化を図るアルミニウム製部品をはじめ、各種金属製の保持具やラック、シュート類へ確実に定着。 【液溜まりを作らない均一塗膜】 樹脂が滑らかに溶融する性質を活かし、隅肉部（段差や角）にも液が溜まりにくい平滑な被膜を形成。 自動化された連続ラインのタクトタイムを損なうことなく、確実な液切りプロセスの構築を支援します。

下地金属の溶出と異物発生を抑制。めっき液の清浄性を保ち、製品の不良率低減をサポート。

■優れた化学的安定性で薬液の侵入を遮断し、精密治具の耐久性を高めるPFAコーティング 耐薬品性に優れたPFAを用い、めっき処理工程で繰り返される過酷な薬品接触や熱サイクルから金属基材を保護するフッ素樹脂コーティング技術です。 ■品質安定化に向けた受託加工の技術的特長 【ボイドのない緻密な皮膜構造】 加熱時に樹脂が滑らかに溶けて一体化する物性を活かし、ピンホールの発生を抑えた高い遮断性を実現。 【アルミニウムや精密金属への適応】 軽量で加工性の良いアルミニウム製治具をはじめ、鉄やステンレスなどの各種金属基材へ確実に定着。 【膜厚の均一性と品質管理】 複雑な形状のフックや保持部に対しても、塗膜の厚みをコントロールし、製品保持への影響を最小限に留める施工を支援。 経時劣化による被膜の剥がれやひび割れを抑え、長期にわたりクリーンな稼働環境の維持に努めます。

極微細な異物発生と薬液の相互混入を抑制。高い清浄性と工程の再現性維持を強力にサポート。

■優れた化学的遮断性と平滑性により、精密基材の汚染リスクを抑制 耐薬品性と非粘着性の双方に秀でたPFAを用い、高度なクリーンネスが必要とされる電子部品・半導体製造用の治具類に高純度なバリア層を定着するフッ素樹脂コーティング技術です。 ■精密めっき用途向け受託加工の技術的特長 【ボイドを抑えた均一な連続皮膜】 樹脂同士が滑らかに融合する物性を活かし、ピンホールのない緻密な塗膜を形成して薬液の浸透を遮断。 【アルミニウムや精密金属への適応】 装置や治具の軽量化に貢献するアルミニウム材をはじめ、多様な精密金属部品への受託施工に対応。 【確実な定着を支える下地処理】 基材への密着性を極限まで高める独自の表面処理プロセスにより、過酷な薬品サイクル下での皮膜剥離を抑制。 膜厚のばらつきを抑えた緻密な施工管理により、デリケートな製品保持部の機能維持をサイドアップします。

過酷な薬品環境による劣化を抑制。交換頻度を減らし、製造現場の保全コスト削減をサポート。

■樹脂の流動性を活かした緻密な皮膜で、金属基材の薬液劣化を防止 耐薬品性と耐久性の双方に優れたPFAを用い、めっき処理ラインで繰り返される薬品接触から治具類の金属母材を確実に保護するフッ素樹脂コーティング技術です。 ■治具延命用途向け受託加工の技術的特長 【隙間のない平滑な成膜構造】 焼き付け時に樹脂が滑らかに溶けて一体化する物性を活かし、ピンホールのない強固な遮断層を構築。 【アルミニウムや多様な金属への定着】 軽量化を目的としたアルミニウム製治具をはじめ、ステンレスや鉄など様々な金属部品への施工に対応。 【厚膜仕様による防食バリアの強化】 複数回の重ね塗りを行うことで、過酷な薬品環境下でも長期にわたり下地金属への薬液浸透を抑制。 角部や隙間の多い複雑な形状のラックに対しても、丁寧な施工管理を行い、皮膜の密着性維持に努めます。

防食・絶縁・液切れを同時に改善。自動ラインの突発トラブルを抑え、安定稼働の維持をサポート。

■樹脂の流動性を活かしたバリア層で、通電制御と薬液遮断を両立 耐薬品性、電気絶縁性、そして非粘着性のすべてを高い次元で兼ね備えたPFAを用い、自動めっきライン用治具の耐久性と信頼性を引き上げるフッ素樹脂コーティング技術です。 ■治具改善用途向け受託加工の技術的特長 【ピンホールを抑える加熱溶融成膜】 焼き付け時に樹脂が滑らかに溶けて均一に広がる物性を活かし、薬液の浸入経路となる細かな隙間を徹底して遮断。 【アルミニウムや多様な金属への施工】 搬送時の負荷を減らすアルミニウム製治具をはじめ、ステンレスや鉄など様々な金属部品への定着に対応。 【確実な絶縁性を生む膜厚設計】 使用される電圧や薬品の強さに合わせ、最適な被膜の厚みをコントロール。確実な防食バリアの構築を支援。 複雑な形状のラックやフック部に対しても、均一性を意識した施工管理を行い、皮膜の密着性維持に努めます。

ノズル先端の濡れ広がりを抑制。液だれや付着を抑え、微細な吐出プロセスの精度維持をサポート。

■微細ノズルの寸法や平滑性を損なわずに、強力な非粘着性・撥水性・撥油性を付与 ノズル基材の表面にフッ素系高分子を化学結合させ、寸法精度を維持したまま優れた液離れ特性を付与する極薄膜処理技術です。 ■NonStick STCの技術的特長 【ノズル形状に響かない極薄膜】 膜厚は1μm以下と非常に薄いため、微細なノズルの内径や先端の尖り形状、寸法公差に影響を与えずに施工。 【下地を痛めないプライマーレス仕様】 金属を削るブラスト処理を必要とせず、磨き上げられたノズルの平滑な表面状態を保ったまま機能層を定着。 【アルミニウムや多様な金属に定着】 塗布装置の軽量化に用いられるアルミニウム部品をはじめ、ステンレスや超硬といった各種金属ノズルへ受託施工が可能。 液剤の強固な付着を防ぐことで、ノズル詰まりの抑制やすべり性の維持に努めます。

液だれや着液の位置ズレを抑制。液剤の付着を防ぎ、精密塗布プロセスの安定化をサポート。

■優れた液離れ特性で吐出径の寸法を維持し、微細ノズルの精度を守るコーティング ノズル基材の表面にフッ素系高分子をがっちりと化学結合させ、磨き上げられた内外面の形状を損なうことなく優れた非粘着性を付与する極薄膜処理技術です。 ■NonStick STCの技術的特長 【吐出径を変えない1μm以下の薄膜】 膜厚が非常に薄いため、微小な吐出径や複雑なノズル先端の寸法精度、公差に影響を与えずに施工が可能。 【表面の平滑性を保つプライマーレス】 金属の下地を荒らすブラスト処理が不要なため、ノズル本来の滑らかな質感を維持したまま機能層を定着。 【アルミニウムや多様な金属に対応】 ヘッド周辺の軽量化に貢献するアルミニウム製部品をはじめ、ステンレスや超硬など様々な金属ノズルへ確実に定着。 液剤の強固な付着を物理的に防ぐことで、ノズル詰まりの抑制やすべり性の向上に努めます。

液剤の固着を抑えて清掃頻度を低減。設備停止を減らし、メンテナンス負担の軽減をサポート。

【優れた液離れ層を化学結合。ノズルの平滑性を保ち寸法を変えない受託仕様】 ■NonStick STCの受託加工における技術的特長 【ノズル形状を損なわない1μm以下の薄膜】 皮膜が極めて薄いため、微細な吐出径の寸法公差や、尖ったノズル先端の形状に影響を与えずに施工が可能。 【金属の下地を荒らさないブラストレス仕様】 密着性を高めるためのブラスト処理が不要なため、ノズル本来の滑らかな質感を維持したまま機能層を定着。 【アルミニウムや多様な金属に定着】 装置周辺の軽量化に用いられるアルミニウム部品をはじめ、ステンレスや超硬といった各種金属ノズルへの加工に対応。 ■期待できる機能性 優れた非粘着性と滑り性を両立。液剤の強固な付着を物理的に防ぐことで、ノズル詰まりの抑制や吐出安定性の維持に努めます。

優れた耐摩耗性と耐衝撃性をプラス。擦れや衝突が起こる過酷な環境での長期使用をサポート。

【緻密な一体膜で外面をガードし、部品の強度低下を和らげる受託仕様】 ■ETFE受託加工における技術的特長 【バランスの良い表面機能】 フッ素樹脂本来の耐薬品性、電気絶縁性、撥水性を維持しながら、耐摩耗性を高度に補強。 【アルミニウムや多様な金属に対応】 軽量化を目的とした各種アルミニウム製パーツをはじめ、耐食性や頑丈さを付与したい鉄やステンレスへ確実に定着。 【追従性の高いしなやかな皮膜】 適度な柔軟性を有しているため、多少の熱膨張や外部からの衝撃負荷に対しても、ひび割れや膜の欠落を抑制。 ■期待できる機能性 溶融流動性を活かしたピンホールの少ない塗膜管理を行い、薬品接触と機械的摩耗が同時にかかるデリケートな部位の品質安定化に努めます。

高い靭性で衝撃を吸収。皮膜の欠けや剥がれを抑え、搬送部品の長寿命化を力強くサポート。

【溶融成膜による強固な遮断層で、過酷な摺動環境に耐える受託仕様】 ■ETFE受託加工における技術的特長 【機械的強度とフッ素特性の融合】 耐薬品性や電気絶縁性、撥水性をしっかり備えつつ、耐摩耗性と耐衝撃性を高度に補強。 【下地の平滑性を守る均一な塗膜】 焼き付け時に樹脂がしっかりと溶けて広がる性質を活かし、厚膜仕様の施工や多様な形状への定着に対応。 【アルミニウムや各種金属への施工】 ヘッドや治具の軽量化に用いられるアルミニウム部品をはじめ、強度が必要な鉄やステンレスへの受託加工が可能。 ■期待できる機能性 角部や入り組んだ部位に対しても丁寧な膜厚管理を行い、長期にわたって安定した滑り性と防食バリアの維持に努めます。

強酸・強アルカリから金属をガード。溶融厚膜による緻密な防食層で、化学設備の長寿命化を実現。

【優れた液遮断層で金属基材を包み込み、耐薬品バリアを定着させる受託仕様】 ■ETFEコーティングの技術的特長 【優れた耐薬品性と防食性能】 各種の酸、アルカリ、工業用溶剤に対して安定した耐性を発揮し、金属基材の腐食進行を和らげる機能層。 【アルミニウムや各種金属への施工】 構造体の軽量化に用いられるアルミニウム部品をはじめ、化学プラントで多用される鉄やステンレスへの受託加工が可能。 ■期待できる機能性 機械的強度が高いため、薬品が触れるバルブや配管の角部、ネジ部周辺に対しても丁寧な膜厚管理を行い、液だまりによる局所的なサビ発生の抑制に努めます。

成膜後の機械加工による寸法微調整に対応。優れた加工性で、シビアな図面設計の自由度向上をサポート。

【強固な熱可塑性皮膜を定着させ、狙い通りの形状仕上げを叶える受託仕様】 ■ETFE受託加工における技術的特長 【成膜後の機械仕上げに耐える靭性】 フッ素の耐薬品性やすべり性をしっかりと維持しつつ、切削工具の刃先に負けない高い機械的強度を両立。 【アルミニウムや多様な金属に対応】 精密な削り出しが行われる各種アルミニウム部品をはじめ、鉄やステンレスといった各種金属への受託加工が可能。 【厚膜化による防食バリアの安定化】 熱変形や衝撃に強いしなやかな皮膜を厚く施工できるため、過酷な摺動環境下での寿命延長をサポート。 ■期待できる機能性 「しっかり厚く膜をつけ、狙った寸法へ精密に削り落とす」という高度な仕様検討に対応し、複雑な幾何公差が求められる重要保安部品の品質安定化に努めます。

PTFE・PFAでは物足りない耐久性を補完。耐摩耗性と実用性を両立した「バランス重視」の表面処理。

【強靭な分子構造で基材を守り、機能と耐久性の調和を導く受託仕様】 ■ETFE受託加工における技術的特長 【機械的強度とフッ素特性の融合】 各種酸・アルカリへの耐性、高い電気絶縁性、撥水性をしっかり確保しつつ、耐摩耗性と耐衝撃性をプラス。 【金属への強固な密着構造】 熱溶融によって下地金属の細かな凹凸に樹脂が入り込み、物理的負荷に対しても剥がれにくい強固な被膜を形成。 【設計意図を叶える施工の柔軟性】 アルミニウムや各種金属への定着性に優れ、用途に合わせて緻密な薄膜から強固な厚膜まで自由度の高い膜厚コントロールが可能。 ■期待できる機能性 溶融流動性を活かしたピンホールの少ない塗膜形成を行い、過酷な使用条件下でも金属基材のサビや腐食を長期間にわたり防ぎます。

「脱フッ素」を機会に変える高性能ソリューション。優れた耐摩耗性と耐久性で、設備寿命を大幅に延長。

【次世代の基幹材料として。過酷な現場で性能を発揮する高機能施工仕様】 ■PEEKCOAT（PEEKコーティング）の技術的特長 【高い機械的強度】 高い硬度と靭性を併せ持ち、物理的な負荷に対しても被膜が傷つきにくく、長期間にわたり性能を維持。 【熱的・化学的安定性】 過酷な高温洗浄や化学薬品にさらされる環境下でも、物理的性能の低下が極めて少ない高機能樹脂層を構築。 【多様な基材への密着性】 アルミニウム、鉄、ステンレスといった各種金属基材に対し、剥がれにくい強固な密着構造を設計。 ■設計自由度を高める厚膜対応 必要な膜厚を確保できるため、消耗が激しい摺動部でも長期間のメンテナンスフリーを実現します。

半導体・食品・化学プラントの現場課題を、PEEKの優れた耐久性と耐薬品性で解決。

【過酷環境を支えるPEEK樹脂の機能性と、各種金属基材への密着加工技術】 ■PEEKCOATの主要スペックと技術的特長 【圧倒的な熱耐性】 連続使用温度約260℃を誇り、高温プロセスや熱蒸気によるメンテナンス環境下でも物性を失いません。 【卓越した物理的耐久性】 耐摩耗性と機械的強度に優れ、物理的な接触や衝突が多い搬送部品においても、被膜が薄く削れる心配を大幅に低減。 【金属への強固な密着】 アルミニウム、鉄、ステンレスといった主要金属基材に対して、最適な前処理と焼き付け工程を行い、剥離リスクを最小化。 ■厚膜成膜による保護機能 部品の摩耗状況に合わせて必要な膜厚を設計できるため、設備の長寿命化と保守・交換作業の負担低減に直結します。

カシメ治具への樹脂付着を抑制し、外観品質を安定化。糸ひき不良を減らし、歩留まり向上を実現。

【高温環境下での過酷な繰り返し負荷にも耐える、高耐久性表面改質仕様】 ■Thermo Pro Releaseの技術的特長 【高耐久フッ素樹脂被膜】 繰り返しの加熱・接触にも耐えうる強固な被膜を形成。長期間、初期の離型性能を維持します。 【高い被膜密着性】 高温下での熱膨張差による「剥がれ」を抑制する独自の下地処理技術を採用。 【メンテナンス負荷の低減】 樹脂付着による治具清掃の頻度を劇的に減らし、設備の稼働率向上とメンテナンスコスト削減に貢献します。 ■適用対象：各種金属治具 アルミニウム、ステンレス、鉄など各種金属基材への加工実績が豊富です。現在お使いの治具へそのまま、即座に機能性を付与できます。

「剥がれる・摩耗する」悩みに終止符。繰り返しの熱負荷に耐え抜き、治具寿命を劇的に延ばす。

【熱衝撃にも負けない強靭な被膜設計。長期間の非粘着性能を保証する高耐久仕様】 ■Thermo Pro Releaseの技術的スペック 【耐熱性能と耐久性の融合】 高温域での使用を前提に、被膜の硬度と耐摩耗性を最適化。繰り返しの仕様でも摩耗しにくく、離型性能を維持します。 【優れた下地密着性】 基材への物理的・化学的なアンカー効果を強化。樹脂が強く接触しても、塗膜が引きずられにくい構造を実現。 【メンテナンスサイクルの安定化】 塗膜の摩耗が遅いため、定期清掃時の負荷も軽減。計画的な設備保全が可能です。 ■適用対象：各種加熱治具 アルミニウム、ステンレス、鉄など、熱伝導率の異なる各種基材に対しても、最適な厚膜設計が可能です。

「2,000回で交換」から「20,000回へ」。高耐久コーティングによる安定稼働とメンテナンス工数削減の実績。

【高温環境下での過酷な熱負荷に耐え、長期間の離型性能を保証する高耐久被膜】 ■Thermo Pro Releaseの技術的優位性 【高密着・長寿命設計】 加熱と接触を繰り返す熱カシメ環境において、被膜の剥離を抑える特殊な下地処理技術を採用。 【高温下での高い非粘着性能】 熱による性能劣化を最小限に留め、ショット数を重ねても変わらぬ離型性能を維持します。 【メンテナンスサイクルの最適化】 長期間使用できるため、金型・治具の清掃・交換頻度が低下。トータルでの設備稼働率を最大化させます。 ■対象基材：各種金属部品 熱伝導性の高いアルミニウム合金や、剛性の高いステンレス治具など、貴社仕様の部品へ高品質なコーティングを施します。

「脱フッ素」を安全に実現。PFASフリーで高い離型性を両立した、食品加工用次世代セラミック膜。

【無機成分が織りなす高い耐久性能と、食品現場に最適なクリーン仕様】 ■Biceramの技術的スペック 【耐熱・耐傷つき性の向上】 高熱下でも劣化が少なく、清掃時のブラシ清掃にも負けない強靭さを誇ります。 【剥離リスクの低減】 金属基材との密着性が極めて高く、調理中の剥がれや異物混入リスクを最小限に抑制します。 【メンテナンス性の改善】 汚れの付着を抑制しつつ、焦げ付きもスムーズに除去可能。生産停止時間を短縮し、洗浄工数の削減に貢献します。 ■加工対応範囲 食品用金型や搬送部品など、多様なステンレス・アルミニウム基材に対し、最適な膜厚でコーティングを施工します。

生地付着を抑制し、製品の欠け・変形を防止。歩留まり向上で廃棄ロスを削減。

【高温焼成に耐える無機系コーティングの特性と、食品現場への最適設計】 ■Biceramの技術的特長 【高い離型・非粘着性】 生地が型に付着することを防ぎ、焼成後もきれいに剥がれる高い離型性能を維持。 【焼成環境への適応力】 高温状態でも被膜が劣化しにくく、長期間にわたり初期の離型性能を安定供給します。 【強固な被膜密着】 金型や天板の基材に対して強固に密着。洗浄作業による被膜の剥がれを抑制し、異物混入リスクを低減。 ■クリーンな施工仕様 PFASフリーであるため、食品安全性の観点からも安心。各種金型・天板のサイズ・形状に合わせた最適な膜厚設計を行います。

250℃環境でも性能安定。高硬度で傷がつきづらく、頻繁な再処理を不要にする高耐久技術。

【無機成分が実現する高い熱的安定性と、長寿命を支えるセラミックの硬度】 ■Biceramの技術的特長 【優れた耐熱・離型性能】 250℃の高温プロセスにおいても膜の劣化を抑制。非粘着性能が持続するため、離型作業の効率が向上します。 【高硬度な耐傷つき仕様】 樹脂コーティングと異なり硬質であるため、部品同士の接触や物理的な傷つきに対しても優れた耐性を発揮します。 【PFASフリーの安全性】 無機材料をベースとしており、環境負荷を抑えた次世代仕様。食品安全性が求められる製造現場に最適です。 ■対応可能基材 ステンレス、アルミニウムなど各種金属基材への高密着施工が可能です。

再処理・交換頻度を低減し、メンテナンス費用とロスを抑制。コストと生産性を両立。

【長寿命化を支える高い物理的耐性と、PFASフリーの安心設計】 ■Biceramの技術的特長 【高耐久なセラミック被膜】 樹脂コーティングに比べ硬度が高く、洗浄作業や製品接触による傷つきに非常に強い設計です。 【非粘着性能の持続性】 高温や薬品洗浄といった環境負荷に対しても塗膜が安定しており、初期の離型性能を長く維持します。 【コストを意識した長寿命仕様】 部品交換の頻度そのものを減らせるため、調達・在庫管理にかかる間接コストの削減にも寄与します。 【PFASフリー】 無機材料ベースのため、環境規制への対応コストも不要です。 ■対応基材 ステンレス・アルミニウム・鉄など各種金属部品に対し、施工可能です。

フッ素樹脂の限界を突破。高糖度・高温環境での付着を解決し、メンテナンスコストを半減させた導入実績。

■セラミック系コーティング「Biceram」の技術仕様 高温・多湿・傷に強い。PFASフリーを実現した次世代セラミック技術。食品衛生法などの関連規格への適合についても、案件ごとに柔軟に対応可能です。 ■優れた非粘着性（離型性） 無機材料をベースとした独自の膜構成により、糖分や油脂を多く含む生地に対しても、長期間にわたり優れた離型性を維持します。 ■PFASフリー（環境対応） 有機フッ素化合物（PFAS）を使用しない無機材料100％の設計。環境規制や食の安全への意識が高まる現代の食品製造に最適です。 ■圧倒的な耐熱・耐傷つき性 フッ素樹脂の熱分解温度を超えるような高温環境でも塗膜が劣化しにくく、金型清掃時の擦過による傷つきを抑制します。 ■高密度な塗膜構造 膜の緻密性が高いため、塩分や水分が基材まで浸透するのを防ぎ、金型の防食効果も併せ持ちます。

「くっつき」の悩みを解消。PTFEの超低摩擦特性で、離型不良と作業ロスを劇的に改善。

【フッ素樹脂最高峰の性能を活かす、最適な膜構成設計と施工技術】 ■PTFEコーティングの主要特性 【卓越した非粘着・すべり性】 極めて低い摩擦係数により、付着物だけでなく摺動抵抗も大幅に低減します。 【高耐薬品・耐熱性】 酸・アルカリ・有機溶剤に対しても極めて安定。連続使用温度約260℃まで対応し、過酷な薬品・加熱プロセスにも耐え抜きます。 【最適化された施工設計】 基材の特性に合わせた前処理から焼き付け条件までを精密に管理。現場環境に最適な膜構成で提供します。 ■対応可能基材 ステンレス、アルミニウム、鉄など、各種金属基材への高密着施工が可能です。

「動かない・摩耗する」を改善。PTFEの低摩擦特性で搬送をスムーズにし、設備寿命を延ばす。

【摺動性能を最大化するPTFEの物理的特性と、最適な施工設計技術】 ■PTFEコーティングの主要スペック 【超低摩擦係数】 金属同士、あるいは樹脂と金属の接触抵抗を最小限に抑え、スムーズな動きをサポート。 【耐熱・耐薬品性能】 連続使用温度約260℃をカバー。腐食性雰囲気や高温環境下の摺動部でも、被膜の性能は変わりません。 【最適化された膜構成】 基材への密着性を重視した下地処理と、耐久性を高める膜厚設計を実施。繰り返しの負荷に負けない強靭な被膜を形成します。 ■対応可能材質 鉄、ステンレス、アルミなど各種金属基材への施工が可能。現状の部品形状を活かしたまま、機能性のみをアップグレードします。

「フィルムのまとわりつき」を解決。静電気を逃がし、搬送ラインの停止リスクを劇的に低減。

【「非粘着」×「低摩擦」×「帯電防止」。3つの機能で安定搬送を支える技術設計】 ■Pass-e Coatの技術的特長 【静電気の蓄積を抑制】 一般的なフッ素樹脂が持つ絶縁性を改善。表面電荷を逃がすことで、吸着トラブルを物理的に排除します。 【低摩擦によるスムーズな搬送】 優れた滑り性能により、搬送抵抗を低減。ライン速度を向上させてもワークが暴れにくい環境を構築します。 ■適用基材 ステンレス、アルミニウムなどの金属基材に対応。

「詰まり」による復旧作業を激減。静電気トラブルを抑え、生産効率を最大化する。

【帯電防止×非粘着のハイブリッド技術：静電気トラブルを物理的に排除】 ■Pass-e Coatの主要機能 【表面電荷の拡散技術】 絶縁性の高い一般的なフッ素樹脂に対し、表面電荷を逃がす機能を付与。静電気の蓄積を防ぎ、吸着を抑制します。 【すべり性と耐薬品性の両立】 フッ素樹脂本来の非粘着・低摩擦特性を損なうことなく、高い耐久性を実現。過酷なライン環境でも長期間性能を維持します。 ■対応可能基材 ステンレス、アルミニウム、鉄など。設備を更新せずに「機能」だけをアップグレードできる点が強みです。

「フィルムがガイドに付着する」悩みを解決。帯電防止×低摩擦で、蛇行や停止のない安定搬送へ。

【3つの機能を統合したPass-e Coatの技術スペックと施工設計】 ■Pass-e Coatの主要技術 【帯電防止性能】 表面電気抵抗を制御し、静電気を逃がすことでフィルムの吸着を未然に防ぎます。 【フッ素樹脂由来の非粘着・すべり性】 低摩擦係数により、ワークの滑りを最大化。搬送ラインの負荷を抑え、高速搬送にも対応可能です。 ■適用可能材質 ステンレス、アルミニウム、鉄など各種金属基材への高密着施工が可能です。

ラベル印刷の「貼り付き」を根絶。強粘着物にも負けない離型技術で、搬送不良と位置ズレを解消。

【粘着物付着を抑制する独自技術と、ラベルの品質を損なわない安心設計】 ■NonStick Coatingの技術的特長 【シリコーン転写を抑制】 強力な非粘着性能を持ちながら、ラベル側への成分転写を極限まで抑制。ラベル本来の粘着性能を維持します。 【微細構造の付加】 表面に形成した特殊な凹凸が、粘着物との接触面積を最小化。強固に付着するラベルを「スルッと」剥がします。 【高耐久性】 繰り返し動作に対する耐摩耗性を備え、長期間にわたって離型性能が安定。清掃サイクルの長期化を実現します。 ■適用基材 ステンレス、アルミニウムなど各種金属部品への施工が可能。

従来コーティングの限界を超える。強粘着ラベルの付着を抑制し、搬送不良を解消する離型技術。

【強粘着対応の離型メカニズムと、ラベルの品質を損なわない安心設計】 ■NonStick Coatingの技術的特長 【シリコーン離型成分の供給構造】 被膜内部から離型成分が継続して供給されるため、長期使用でも効果が持続します。 【接触面積を減らす表面構造】 表面に形成した微細な凹凸が接触面積を低減。糊が絡みつくのを物理的に防ぎます。 ■対応基材 ラベル印刷装置の受け部やガイドなど、各種金属部品へ施工可能。既存装置の寸法を崩さずに高機能化を実現します。

「清掃作業」の工数削減で生産効率アップ。糊の蓄積を防ぎ、ライン稼働率を最大化する超非粘着コーティング。

【糊の付着を抑制する独自技術と、長寿命な運用を支える材料設計】 ■NonStick Coatingの主要技術 【シリコーン離型技術】 粘着物の付着を抑えることに特化したシリコーン離型成分を採用。強固な糊の付着を防ぎます。 【接触面積を最小化する微細構造】 表面に施した特殊な凹凸により、粘着物との接触面積を低減。糊が絡みつくのを物理的に防ぎます。 ■施工設計 ステンレス・アルミニウム・鉄など各種金属製の既存装置の受け部やガイド部品に施工可能。

「フッ素でもすぐ糊がつく」とお悩みの方へ。強粘着ラベルにも対応した超離型技術でトラブルを解消。

【フッ素を超えた離型メカニズム：シリコーン離型×微細凹凸構造】 ■NonStick Coatingの技術的優位性 【高粘着対応の離型メカニズム】 粘着物の付着防止に特化したシリコーン離型成分を採用。フッ素樹脂とは異なるアプローチで糊を弾きます。 【接触面積を減らす微細構造】 表面に形成した特殊な凹凸が、粘着物との接触面積を低減。強固な付着を「面」ではなく「点」の接触に置き換え、離型性を最大化します。 ■施工設計 ステンレス・アルミニウム・鉄など各種金属基材への対応が可能。

糊付着による設備停止を根絶。ラベル印刷工程の稼働率を最大化し、安定した生産環境を提供する超非粘着コーティング。

【安定搬送を支える技術：強粘着物への離型性と高精度な膜構成】 ■NonStick Coatingの主要性能 【シリコーン離型による付着防止】 強粘着ラベルの糊を寄せ付けない独自成分で、安定した搬送環境を構築。 【凹凸構造による接触低減】 表面の凹凸が、粘着物との接触面積を最小化。ラベル糊の絡みつきを未然に防止します。 ■適用可能基材 ステンレスやアルミニウム等の金属基材に対応。印刷装置の受け部やガイド部品の機能強化に最適です。

PFAS規制対応で需要増。耐摩耗性のPEEKか、滑りのフッ素樹脂か。用途別・最適化選定のポイント。

【特性の対比から導き出す、製造工程の最適コーティング設計】 ■選定の基準とスペック 【フッ素樹脂（PTFE、 PFA等）】 極めて高い非粘着・低摩擦性能が最大の特徴。食品成形金型や搬送部など、「くっつき」が課題の箇所に最適。ただし、今後のPFAS規制動向に注視が必要です。 【PEEK（ポリエーテルエーテルケトン）】 PFASフリーの樹脂。高い耐摩耗性・耐荷重性が強みで、高熱・高負荷がかかる摺動部や腐食環境で長寿命を実現します。 【選定の最適化】 工程の「何がトラブルの主因か（付着か、摩耗か）」により選定を最適化。現場の稼働率を最大化するコーティングをご提案します。

「フッ素では削れてしまう」高荷重・摺動部に最適。環境規制に対応し、設備寿命を延ばすPEEKコーティング技術。

【過酷環境で真価を発揮するPEEKコーティングの物理特性と信頼の技術仕様】 ■PEEKコーティングの主要性能 【高硬度による耐摩耗性】 金属部品との摺動や、製品が接触する過酷環境下でも、被膜が脱落・摩耗しにくい強靭な皮膜を形成。 【連続使用温度約260℃】 高温下でも軟化しにくく、熱プロセスが必要な工程にも安定して対応。 【優れた耐薬品性】 酸・アルカリ・有機溶剤に対して非常に安定しており、腐食性の高い雰囲気下でも設備の劣化を防ぎます。 【PFASフリー設計】 環境に配慮した材料組成であり、今後の規制リスクを心配せず、長期的な設備計画に組み込めます。 ■施工対応 各種金属基材に対し、密着性を最大限に引き出す最適な熱処理・成膜プロセスで施工します。

PFAS規制対応と高耐久を両立。貴社工程に最適なコーティング選定・試作検証をサポートします。

【コーティングの選定基準：フッ素樹脂コーティング or PEEKコーティング　適材適所で選択】 ■選定の判断材料 【フッ素樹脂コーティング】 「離型性・低摩擦性」に特化。食品金型や粘着物搬送ラインなど、とにかく「くっつかない」ことが最優先の箇所に。 【PEEKコーティング】 「耐摩耗性・高荷重耐性・耐薬品性」に特化。高負荷な摺動部や高温環境で長寿命を実現。PFASフリーで規制リスクもなし。 ■導入検討のステップ まずは「現状のトラブル要因（付着か、摩耗か、環境対応か）」を整理することが最適解への近道です。貴社の課題をお聞かせいただければ、技術的な推奨仕様を提示いたします。