コスト30%削減！成形品貼り付けを全廃！厚膜PEEKコーティング
【工数＆リードタイム激減】手貼り・ネジ止め・穴あけ不要！1mm以上のダイレクト塗膜＋切削仕上げで装置部品のコストを大幅削減
精密検査装置などの金属ステージ（アルミニウム等）では、搬送時のワーク（ガラス基板・ウエハ等）へのキズ防止のため、「PEEK樹脂成形品の貼り付け」が行われていました。 しかし、1〜2mの大型ステージへの貼り付け作業は「高精度な位置決め」「固定用穴あけ」「ネジ留め」「ミクロン単位の精度調整」など膨大な工数とコストがかかり、大きな課題となっていました。 ■PEEKコーティングの適用による貼りつけ作業の全廃 当社の厚膜PEEKコーティング「PEEKCOAT N」は、金属基材へダイレクトに1mm以上の被膜を形成し、表面を高精度に機械切削仕上げするソリューションです。 【導入による主なメリット】 ■ 作業工数の全廃 貼り付け・穴あけ・ネジ止め・位置決め等の手作業が不要に。 ■ リードタイム短縮 組立・調整プロセスが簡素化し、製作期間を劇的に短縮。 ■ コスト30%以上削減 成形品材料費・加工費・人件費を大幅カット。 成形品の貼り付けによる製造コスト・工数にお悩みの装置メーカー様へ、圧倒的な合理化をご提案します。
基本情報
【技術仕様・特長】 ■ 施工対象 精密検査装置ステージ、搬送ハンド、治具等の金属部品（SUS、アルミニウム等） ■ 施工サイズ 1〜2mクラスの大型ワークに対応可能な大型炉・焼成設備を完備 ■ 皮膜構成 PEEK樹脂（ポリエーテルエーテルケトン）「PEEKCOAT N」 ■ 膜厚・仕上げ 1mm以上の厚膜塗装 ＋ 高精度の精密切削（機械加工）仕上げ ■ 歪み抑制技術 独自の「変形防止用専用固定治具」により、約400℃の焼成時熱応力や収縮による基材の反り・歪みを限界まで抑制 【加工対応】 ■ テスト施工（試作）対応可能 ■ 単品から大型部品の受託加工に対応
価格帯
納期
型番・ブランド名
PEEKCOAT
用途／実績例
【主な適用用途】 ■ 半導体・液晶製造・検査装置 レーザー変位検査装置ステージ、ガラス基板・ウエハ載置台 ■ 搬送・ハンドリング設備 大型ロボットハンド、エンドエフェクタ、支持ピン ■ 精密加工設備 傷つきを極力嫌う精密ワークの載置治具・受け台部品 【導入実績例（レーザー変位検査装置ステージ）】 ■ 課題：大型（1〜2m）のアルミ製ステージにPEEK成形品を手作業で貼り付けており、位置決めやネジ留め、水平度の調整に多大な工数とコストがかかっていた。 ■ 対策：「1mm以上の厚膜PEEKコーティング＋精密機械切削仕上げ」へ仕様変更。専用固定治具により焼成時の歪みを防止。 ■ 効果： ・貼り付け・穴あけ等の手作業を完全廃止し、製作リードタイムを大幅短縮。 ・成形品材料費と組立人件費を抑制し、トータルコスト30%以上削減を達成！
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取り扱い会社
■機能性コーティングの受託加工メーカー 各種産業部品へのフッ素樹脂やPEEKコーティングなどの機能性コーティングの加工を行う専門メーカーです。 私たちは、ただ指示通りに塗るだけの加工業者ではありません。製造現場の「くっつく！」「滑らない！」「すぐ摩耗する！」といった頑固な表面のお悩みを、一緒に頭を悩ませて解決する一番身近な技術パートナーでありたいと考えています。 ■部品の課題を独自の表面処理で解決 非粘着性、耐食性、耐熱性、すべり性、帯電防止など、多様な機能をプラス。製造装置の長寿命化や、現場のメンテナンスの手間を減らすお手伝いをします。 ■関東エリアを中心に全国対応！ 埼玉県春日部市の工場を拠点に、関東全域（東京、神奈川、千葉、茨城、栃木、群馬）から全国までスピーディに対応。 ■表面のお悩みは日建塗装工業までご相談ください！ ・今のコーティングに満足していない ・環境規制（PFAS）に合う処理を探している など、図面段階の「こんなことできる？」から試作、量産まで一貫対応いたします。表面のガッカリをスッキリに変えるため、ぜひお気軽にご相談ください！