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穴埋まりを防ぐ機能穴の塗装管理
ボルト穴や水抜き穴の詰まりは、組付け不良と錆再発の両方につながる重要クレームです。
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マスキング不良を防ぐ非塗装部管理
ネジ部や接点部への塗装付着は、1か所でも組付け不良や通電不良につながります。
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膜厚不良が招く組付けクレーム
塗膜は厚すぎても薄すぎても不良になります。寸法、錆、外観の3面から膜厚管理を解説します。
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タレ不良を防ぐ膜厚と姿勢管理
タレは作業者の腕だけではなく、膜厚、粘度、部品姿勢の3条件で発生します。
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色ムラを防ぐ塗装条件の標準化
色ムラは見た目だけの問題ではありません。攪拌、希釈、膜厚、焼付の4条件で品質差が出ます。
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塗装面のブツを減らす異物管理
異物混入はブースだけの問題ではありません。発生源を4つに分けて、塗装面のブツ対策を解説します。
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後から出るブリスターの原因対策
出荷時に見えない膨れ不良は、1か月後のクレームになることがあります。塗膜下の水分管理が重要です。
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ピンホール不良を減らす3要因管理
小さな穴でも防錆性能に影響します。油分、水分、エアの3要因からピンホール対策を整理します。
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納入後の錆再発を防ぐ下地管理
出荷時に良品でも、2週間後に赤錆が出ることがあります。端部、穴、溶接部の下地管理を解説します。
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塗装剥がれクレームの初動対策
組付け時の剥がれは、塗料変更の前に前処理3項目を確認。密着不良の原因を現場目線で整理します。
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穴埋まりクレーム対策
穴周辺の塗料だまりは、組付け不良や排水不良につながる重大な確認箇所です。
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マスキング不良対策
塗ってはいけない箇所への付着は、組付けや通電不良につながることがあります。
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膜厚不良クレーム対策
塗膜が厚すぎても薄すぎても、防錆性や組付け精度に影響します。
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タレ不良クレーム対策
塗料が垂れる外観不良は、膜厚過多や粘度管理の乱れから発生します。
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色ムラクレーム対策
色違いや色ムラは、塗料だけでなく膜厚や乾燥条件の影響を受けます。
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異物混入クレーム対策
塗装面のブツやゴミは、塗装ブースだけでなく前後工程にも原因があります。
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ブリスタークレーム対策
出荷時に見えない膨れ不良は、水分残留や下地処理不足が関係します。
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ピンホールクレーム対策
塗膜の小さな穴は、素材表面や乾燥条件に原因が潜むことがあります。
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錆再発クレーム対策
出荷時は問題なく見えても、保管中や納入後に赤錆が出る原因を解説します。
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塗装剥がれクレーム対策
組付け時に塗膜が剥がれる不良は、塗料より前処理に原因がある場合があります。
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ブリスター対策と化成処理不足
ブリスター不良は化成処理不足が原因かもしれません。密着性と耐食性の重要性を解説します。
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数か月後に出るブリスター原因
納品時は問題なくても数か月後に発生するブリスター。内部腐食と前処理の関係を解説します。
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ブリスター不良と水分の関係
ブリスター不良は塗料ではなく水分や腐食が原因かもしれません。塗膜内部の現象を解説します。
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ピンホールと乾燥不足の盲点
洗浄後の乾燥不足がピンホールの原因かもしれません。残留水分による不良を解説します。
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ピンホールと脱脂不足の連鎖
ピンホール対策で見落とされやすい脱脂工程。油分残留が引き起こす品質低下を解説します。
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ピンホールと内部ガスの関係
ダイカストや鋳物で発生しやすいピンホール不良。内部ガスと前処理の関係を解説します。
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アルミ塗装剥がれと表面粗さ
アルミ製品の塗装剥がれは表面粗さが原因かもしれません。密着性を左右する前処理を解説します。
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塗装剥がれ再発と前工程異常
焼付温度を見直しても改善しない塗装剥がれ。見落とされやすい前工程との関係を解説します。
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塗装剥がれは前処理不足が原因か
塗装剥がれの多くは塗料ではなく前処理が原因です。脱脂や化成処理不足による密着不良を解説します。
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【通信機器向け】アルミダイキャスト塗装の密着不良対策
脱脂不足が原因の密着不良を見抜く。見落としがちな脱脂工程の重要性を解説。
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